切屑的案例
哈理工吳明陽(yáng)教授團(tuán)隊(duì)為您講述高溫合金切削加工中的切屑折斷機(jī)理
目前，切屑研究主要集中在常規(guī)切削的鋸齒形切屑形成機(jī)理、切屑形態(tài)、切屑成分等方面，哈爾濱理工大學(xué)的吳明陽(yáng)等對(duì)PCBN刀具切削高溫合金鋸齒形切屑形成機(jī)理進(jìn)行了研究；華北電力大學(xué)的范孝良等對(duì)GH4169 切屑形態(tài)進(jìn)行了研究；段春爭(zhēng)等對(duì)鋸齒形切屑形成過(guò)程進(jìn)行了有限元仿真研究；THAKUR 等研究了切削參數(shù)對(duì)切削過(guò)程中切屑厚度和刀- 屑接觸長(zhǎng)度的影響規(guī)律；SCHULZ 等對(duì)鋸齒形切屑的幾何形狀進(jìn)了定量分析；KOMANDURI 等研究了切削參數(shù)對(duì)鋸齒形切屑的影響規(guī)律；以上國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)高溫合金加工過(guò)程中所形成的切屑進(jìn)行了研究，但絕大多數(shù)為常規(guī)切削，對(duì)高壓冷卻切屑折斷研究較少，因此高壓冷卻下切屑折斷機(jī)理的研究具有重要意義。
PCBN 刀具因材料特性采用平前刀面，通常沒(méi)有斷屑槽，在切削過(guò)程中易產(chǎn)生連續(xù)型切屑，以往針對(duì)槽型刀具利用幾何方法對(duì)切屑卷曲折斷進(jìn)行研究分析，此方法在PCBN 刀具加工過(guò)程中不太適用，因此哈爾濱理工大學(xué)的吳明陽(yáng)教授團(tuán)隊(duì)嘗試從力學(xué)角度研究切屑卷曲折斷機(jī)理。他們?cè)凇稒C(jī)械工程學(xué)報(bào)》2017年第9期發(fā)表的《高壓冷卻下 PCBN 刀具切削高溫合金切屑卷曲折斷機(jī)理及試驗(yàn)研究》一文中，在常規(guī)切削試驗(yàn)基礎(chǔ)上，以切削力學(xué)研究為基礎(chǔ)，建立切屑卷曲半徑預(yù)測(cè)模型及斷屑模型，分析高壓冷卻下高溫合金切削加工中的切屑折斷機(jī)理，并進(jìn)行高壓冷卻切削試驗(yàn)，找到不同冷卻液壓力下的切屑卷曲半徑變化規(guī)律，對(duì)理論分析結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)證。
展開(kāi) Ti6Al4V鋸齒狀切屑仿真之我見(jiàn)
目前看了很多做TC4（還有高溫合金之類(lèi)）的切削仿真，都采用設(shè)置切屑層與分離層的方法，更有甚者改變工件的入刀幾何形狀，個(gè)人認(rèn)為這些做法都很不妥，違背了實(shí)際切削情況。實(shí)際切削時(shí)工件不存在分層現(xiàn)象，不存在不同層之間材料參數(shù)不同的情況，這種做法完全是為了做仿真而做仿真，為了做鋸齒切屑而做鋸齒切屑。
以上純屬個(gè)人觀點(diǎn)，下面是在不分層（整個(gè)工件材料屬性一致）的情況下做的TC4切削仿真，無(wú)刀具——工件穿透現(xiàn)象，即使切屑彎曲，也不會(huì)出現(xiàn)切屑——工件穿透現(xiàn)象。
望“屑”診斷加工，這才是高手！
節(jié)狀切屑
又稱(chēng)擠裂切屑。它的外表面呈鋸齒形，內(nèi)表面有時(shí)有裂紋。在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時(shí)常產(chǎn)生此類(lèi)切屑。
3. 粒狀切屑
又稱(chēng)單元切屑。在切屑形成過(guò)程中，如剪切面上的剪切應(yīng)力超過(guò)了材料的斷裂強(qiáng)度，裂紋擴(kuò)展到整個(gè)面上，切屑單元從被切材料上脫落，形成粒狀切屑。如圖c所示。
以上三種切屑只有在加工塑性材料時(shí)才可能得到。其中，帶狀切屑的切削過(guò)程最平穩(wěn)，單元切屑的切削力波動(dòng)最大。在生產(chǎn)中最常見(jiàn)的是帶狀切屑，有時(shí)得到擠裂切屑，單元切屑則很少見(jiàn)。假如改變擠裂切屑的條件，如進(jìn)一步減小刀具前角，減低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到單元切屑。反之，則可以得到帶狀切屑。這說(shuō)明切屑的形態(tài)是可以隨切削條件而轉(zhuǎn)化的。掌握了它的變化規(guī)律，就可以控制切屑的變形、形態(tài)和尺寸，以達(dá)到卷屑和斷屑的目的。
4. 崩碎切屑
這是屬于脆性材料的切屑。這種切屑的形狀是不規(guī)則的，加工表面是凸凹不平的。從切削過(guò)程來(lái)看，切屑在破裂前變形很小，和塑性材料的切屑形成機(jī)理也不同。它的脆斷主要是由于材料所受應(yīng)力超過(guò)了它的抗拉極限。加工脆硬材料，如高硅鑄鐵、白口鐵等，特別是當(dāng)切削厚度較大時(shí)常得到這種切屑。由于它的切削過(guò)程很不平穩(wěn)，容易破壞刀具，也有損于機(jī)床，已加工表面又粗糙，因此在生產(chǎn)中應(yīng)力求避免。其方法是減小切削厚度，使切屑成針狀或片狀;同時(shí)適當(dāng)提高切削速度，以增加工件材料的塑性。
以上是四種典型的切屑，但加工現(xiàn)場(chǎng)獲得的切屑，其形狀是多種多樣的。在現(xiàn)代切削加工中，切削速度與金屬切除率達(dá)到了很高的水平，切削條件很惡劣，常常產(chǎn)生大量“不可接受”的切屑。
展開(kāi) 不同的材料其切削形成與去除特性各不相同
材料的切屑成形有所不同，從近似粉末狀的切屑到長(zhǎng)切屑。加工該材料組所需的功率通常較小。
注意，灰口鑄鐵 (通常切屑近似粉末狀) 與球墨鑄鐵之間差別很大，后者的斷屑許多時(shí)候比較類(lèi)似于鋼。
加工特性：
- 短切屑材料。
- 在所有工況下都具有良好的切屑控制。
- 單位切削力：790-1350 N/mm2
- 以較高速度加工會(huì)產(chǎn)生磨料磨損。
- 中等切削力。
04-N有色金屬
什么是有色金屬材料？
- 這一類(lèi)包含有色金屬、硬度低于130 HB的軟金屬。
- 含近22%硅 (Si) 的有色金屬 (Al) 合金組成其中最大的部分。
- 銅、青銅、黃銅。
飛機(jī)制造業(yè)和鋁合金汽車(chē)車(chē)輪制造商在N組占主要地位。
雖然每mm3(立方英寸) 需要的功率低，但為獲得高金屬去除率，仍需要計(jì)算所需的最大功率。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 如果是合金，則切屑控制相對(duì)容易。
- 有色金屬 (Al) 具有粘性，需要使用鋒利的切削刃。
- 單位切削力：350-700 N/mm2
- 加工ISO N材料需要的切削力及功率，都在有限值范圍內(nèi)。
05-S耐熱合金
什么是耐熱合金？
- 耐熱合金 (HRSA) 包括許多高合金鐵、鎳、鈷或鈦基材料。
組：鐵基、鎳基、鈷基
工況：退火，固溶熱處理，時(shí)效處理，輥軋，鍛造，鑄造。
特性：
- 更高的合金含量 (鈷高于鎳) 可確保更好的耐熱性、更高的抗拉強(qiáng)度和更高的耐腐蝕性。
加工困難的S組材料主要應(yīng)用在航空航天、燃?xì)廨啓C(jī)和發(fā)電機(jī)行業(yè)。
范圍較寬，但通常會(huì)存在高切削力。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
展開(kāi) 
一文掌握鉆削加工那些技巧！
02
切屑控制技巧
切屑成形和排屑是鉆削中的關(guān)鍵問(wèn)題，取決于工件材料、鉆頭/刀片槽型的選擇、冷卻液壓力/容量、切削參數(shù)。
堵屑會(huì)導(dǎo)致鉆頭徑向移動(dòng)，從而影響孔質(zhì)量、鉆頭壽命和可靠性，或?qū)е裸@頭/刀片崩斷。
當(dāng)切屑能夠從鉆頭中順暢排出時(shí)，切屑成形是可接受的。對(duì)其進(jìn)行識(shí)別的最佳方法是在鉆削過(guò)程中進(jìn)行監(jiān)聽(tīng)。連續(xù)的聲音表示排屑良好，斷續(xù)的聲音表示切屑堵塞。檢查進(jìn)給力或功率監(jiān)控器。如果存在異常，則原因可能是切屑堵塞。查看切屑。如果切屑長(zhǎng)而彎曲，但未卷曲，則表示出現(xiàn)切屑堵塞。查看孔。出現(xiàn)堵屑后，將看到粗糙表面。
排屑良好（左）與受堵屑影響的孔（右）
避免堵屑的技巧：
1）確保使用正確的切削參數(shù)和鉆頭/刀尖槽形
2）檢查切屑形狀 - 調(diào)整進(jìn)給量和速度
3）檢查切削液流量和壓力
4）檢查切削刃。整個(gè)斷屑槽未起作用時(shí)，切削刃損壞/崩刃可能導(dǎo)致長(zhǎng)切屑
5）檢查切削加工性是否由于新的工件批次而改變 - 調(diào)整切削參數(shù)
（1）可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭的切屑
中心刀片形成的錐形切屑很容易識(shí)別。周邊刀片形成的切屑類(lèi)似于車(chē)削。
（2）整體硬質(zhì)合金鉆頭的切屑
可從切削刃的中心到周邊形成一條切屑。值得注意的是，一開(kāi)始鉆入工件時(shí)產(chǎn)生的初始切屑總是很長(zhǎng)，但是這不會(huì)造成任何問(wèn)題。
（3）可換頭鉆頭的切屑
03
進(jìn)給和切削速度的控制
（1）切削速度Vc (m/min) 的影響
除了材料硬度以外，切削速度也是影響刀具壽命和功率消耗的主要因素。
展開(kāi) 【材料知識(shí)】不同的金屬材料，切削起來(lái)有什么不同？
材料通常為長(zhǎng)切屑材料，能夠形成連續(xù)、相對(duì)均勻的切屑。具體的切屑形式通常取決于碳含量。
– 含碳量低 = 堅(jiān)韌的粘性材料。
– 含碳量高 = 脆性材料。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 切屑控制相對(duì)容易、平穩(wěn)。
- 低碳鋼有粘性，需要鋒利的切削刃。
- 單位切削力kc：1500–3100 N/mm2
- 加工ISO P材料需要的切削力及功率，都在有限值范圍內(nèi)。
02-M不銹鋼
什么是不銹鋼？
- 不銹鋼是帶有最少11–12%鉻的合金材料。
- 碳含量通常很低 (低至最大0.01%)。
- 合金主要是Ni (鎳)、Mo (鉬) 和Ti (鈦)。
- 在鋼表面形成一層致密的Cr2O3，使其耐腐蝕。
在M組中，大部分應(yīng)用都屬于石油和天然氣、管件、法蘭、加工行業(yè)以及制藥行業(yè)。
材料形成不規(guī)則的薄片狀切屑，與普通鋼材相比，其切削力更高。不銹鋼有許多種不同的類(lèi)型。斷屑性能 (從容易到幾乎無(wú)法斷屑) 因合金特性和熱處理的不同而不同。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 切屑控制在鐵素體中相對(duì)平順， 在奧氏體和雙相中較困難。
展開(kāi) 不同金屬材料，切削起來(lái)會(huì)有什么不同！老師傅來(lái)告訴你
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 切屑控制困難（鋸齒狀切屑）。
- 對(duì)于陶瓷需要使用負(fù)前角，對(duì)于硬質(zhì)合金需要使用正前角。
- 單位切削力：
對(duì)于耐熱合金：2400–3100 N/mm2
對(duì)于鈦合金：1300-1400 N/mm2
- 需要的切削力和功率很高。
6-H淬硬鋼
什么是淬硬鋼？
- 從加工的角度看，淬硬鋼是最小的一個(gè)分組。
- 該分組包含硬度>45–65 HRC的調(diào)質(zhì)鋼。
- 通常，被車(chē)削的硬零件的硬度范圍一般在55~68 HRC之間。
應(yīng)用領(lǐng)域：H組中的淬硬鋼應(yīng)用在各種行業(yè)，如汽車(chē)行業(yè)及其分包商，以及機(jī)器制造業(yè)和模具業(yè)務(wù)。
切屑形狀：通常是連續(xù)的、紅光熾熱的切屑。這種高溫有助于降低kc1值，對(duì)于幫助解決應(yīng)用難題很重要。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 相對(duì)好的切屑控制。
- 要求負(fù)前角。
- 單位切削力：2550-4870 N/mm2
- 需要的切削力和功率很高。
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展開(kāi) 不同應(yīng)變率下的切屑形態(tài)
二、不同應(yīng)變率系數(shù)C下的切屑形態(tài)
切削仿真有帶分離線(xiàn)
切削仿真有帶分離線(xiàn)和不帶分離線(xiàn)兩種方式，后者采用自適應(yīng)網(wǎng)格實(shí)現(xiàn)切屑分離，沒(méi)有定義材料斷裂準(zhǔn)則。
那么：
1.什么時(shí)候采用帶分離線(xiàn)方式？什么時(shí)候采用不帶分離線(xiàn)方式？
2.自適應(yīng)網(wǎng)格實(shí)現(xiàn)切屑分離？切屑分離準(zhǔn)則不是只有幾何分離準(zhǔn)則與物理分離準(zhǔn)則（我用斷裂準(zhǔn)則）兩種方式？自適應(yīng)網(wǎng)格如何實(shí)現(xiàn)切屑分離？
3.采用不帶分離線(xiàn)方式，且定義材料斷裂準(zhǔn)則，此時(shí)怎么定義接觸？
第一個(gè)問(wèn)題：關(guān)于什么時(shí)候采用分離線(xiàn)的問(wèn)題，其實(shí)都是一種方法問(wèn)題，對(duì)于分離線(xiàn)一般來(lái)講是通過(guò)預(yù)定義切屑分離層實(shí)現(xiàn)的，這與實(shí)際的切削過(guò)程有些不符，所以早期的切削用這個(gè)的比較多，而且分析結(jié)果還不錯(cuò)，但是對(duì)于分析表面應(yīng)力應(yīng)變這種關(guān)系的，這種方法恐怕不是很合適，因?yàn)槟愕谋砻嫫鋵?shí)就是自己定義出來(lái)的。至于ALE，我建議你看一下他的切削過(guò)程，其實(shí)是通過(guò)網(wǎng)格流動(dòng)實(shí)現(xiàn)的，切削距離不能太長(zhǎng)。
第二個(gè)問(wèn)題：自適應(yīng)網(wǎng)格僅僅是網(wǎng)格流動(dòng)，談不上切屑分離，而且目前切屑分離準(zhǔn)則不能簡(jiǎn)單說(shuō)只有幾何和物理，因?yàn)檫@屬于斷裂一塊，如果你能判斷出什么能量下切屑斷裂，能量也是可以采用的。
第三個(gè)問(wèn)題：如果不采用分離線(xiàn)的方式，又要定義材料斷裂準(zhǔn)則，那其實(shí)定義接觸就少了很多，只需定義后刀面與工件，前刀面與上部切屑層以及自接觸就可以了，具體你需要通過(guò)不斷調(diào)試才能獲得成功！
展開(kāi) 不同的金屬材料，切削起來(lái)有什么不同？
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 切屑控制困難 (鋸齒狀切屑)。
- 對(duì)于陶瓷需要使用負(fù)前角，對(duì)于硬質(zhì)合金需要使用正前角。
- 單位切削力：
對(duì)于耐熱合金：2400–3100 N/mm2
對(duì)于鈦合金：1300-1400 N/mm2
- 需要的切削力和功率很高。
06-H淬硬鋼
什么是淬硬鋼？
- 從加工的角度看，淬硬鋼是最小的一個(gè)分組。
- 該分組包含硬度>45–65 HRC的調(diào)質(zhì)鋼。
- 通常，被車(chē)削的硬零件的硬度范圍一般在55–68 HRC之間。
H組中的淬硬鋼應(yīng)用在各種行業(yè)，如汽車(chē)行業(yè)及其分包商，以及機(jī)器制造業(yè)和模具業(yè)務(wù)。
通常是連續(xù)的、紅光熾熱的切屑。這種高溫有助于降低kc1值，對(duì)于幫助解決應(yīng)用難題很重要。
加工特性：
- 長(zhǎng)切屑材料。
- 相對(duì)好的切屑控制。
- 要求負(fù)前角。
- 單位切削力：2550-4870 N/mm2
- 需要的切削力和功率很高。
展開(kāi) 有限元分析方法和材料斷裂準(zhǔn)則
剪切失效準(zhǔn)則和Johnson-Cook斷裂應(yīng)變模型一起應(yīng)用就能動(dòng)態(tài)的判斷材料的失效并達(dá)到工件與切屑的分離。
應(yīng)力場(chǎng)、應(yīng)變場(chǎng)分析
圖4-42
4.4.2結(jié)果分析
（1）應(yīng)力場(chǎng)分析
通過(guò)Mises等效應(yīng)力的分布，如圖4-41（b)可以考察切屑和工件的塑性流動(dòng)，工件中最大等效應(yīng)力主要集中在第一變形區(qū)和刀尖附近，工件材料在第一變形區(qū)經(jīng)歷嚴(yán)重塑性剪切變形而形成切屑，由于接觸和摩擦，隨著切削的進(jìn)行第一變形區(qū)逐漸擴(kuò)大，在刀具尖端的前部應(yīng)力等值線(xiàn)基本上是平行的，愈向兩邊應(yīng)力值愈小。說(shuō)明塑性流動(dòng)在切屑起始彎曲部分的值最大，且向兩邊逐漸減小。
在切屑中主要為壓應(yīng)力，其值在切屑彎曲處最大；在工件中，在刀具尖端前方為壓應(yīng)力．在刀具尖端的附近及后下部為拉應(yīng)力；在切屑與工件分離處應(yīng)力值最大。在切屑、工件中，刀具尖端附近區(qū)域內(nèi)的主應(yīng)力都為拉應(yīng)力。這正是切屑與工件分離所必需的，由此驗(yàn)證模擬結(jié)果與事實(shí)相符。
（2）應(yīng)變場(chǎng)分析
工件材料在第一變形區(qū)經(jīng)歷嚴(yán)重的塑性變形，在切屑底部由于壓力和摩擦也產(chǎn)生較大塑性變形，導(dǎo)致切屑底部較切屑其它部分產(chǎn)生更大的塑性應(yīng)變。
4.4前角與剪切角關(guān)系分析
（3）根據(jù)網(wǎng)格變形圖，并結(jié)合等效塑性應(yīng)變等值線(xiàn)圖的分布，可以近似的量取到剪切角。
（4）基于以上的研究，選擇切削用量在0.5mm，通過(guò)改變刀具前角的值（-50、50、 150、200 ）完成相應(yīng)的仿真實(shí)驗(yàn)，對(duì)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行處理后得到的網(wǎng)格變形圖，可近似測(cè)得相應(yīng)的剪切角，由此說(shuō)明前角對(duì)剪切角的影響。仿真結(jié)果表明，當(dāng)前角增大時(shí)，剪切角隨之增大。如圖4-42。
圖4-42
表4-1顯示了仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比，可以發(fā)現(xiàn)數(shù)值間存在一定的誤差，但誤差較小，且數(shù)值變化的趨勢(shì)是正確的。實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)仿真分析得到的前角與剪切角的關(guān)系給予了驗(yàn)證。
展開(kāi) 金屬切削過(guò)程宏觀和微觀尺度有限元仿真進(jìn)展
a）對(duì)比了各種仿真方法對(duì)切屑形態(tài)、切削力殘余應(yīng)力等仿真結(jié)果的準(zhǔn)確性。
b）分析了各種本構(gòu)模型，摩擦模型，損傷模型及其修正模型的適用性、改進(jìn)的方向，尤其是本構(gòu)模型在高溫、高應(yīng)變、應(yīng)變-應(yīng)變率-溫度耦合條件的應(yīng)用，二維和三維有限元建模時(shí)摩擦模型的差異，以及在損傷起始、損傷演化和失效過(guò)程中如何建立損傷準(zhǔn)則使仿真結(jié)果的準(zhǔn)確性更接近于真實(shí)情況。如圖3、圖4、圖5所示。
圖3 J-C本構(gòu)模型及其修正模型
圖4 二維和三維有限元建模損傷模型及其適用性
圖5 損傷其實(shí)和損傷演化階段物理量的變化
2）綜述了宏觀切屑形態(tài)、切削力、刀具磨損、殘余應(yīng)力的建模方法和它們對(duì)刀具壽命和工件表面質(zhì)量影響的有限元分析，通過(guò)改進(jìn)模型進(jìn)而提高各變量仿真預(yù)測(cè)準(zhǔn)確性。
a） 切屑形成的有限元模型為刀具與工件相互作用提供更全面的理解。同時(shí)，真實(shí)描述切屑形成和分離過(guò)程材料的損傷演化情況，是提高仿真預(yù)測(cè)準(zhǔn)確性研究的另一目標(biāo)。
b） 如圖6所示，在學(xué)者現(xiàn)有的研究結(jié)果基礎(chǔ)上，建立更準(zhǔn)確的有限元模型。將有限元仿真與新技術(shù)的結(jié)合提高仿真結(jié)果準(zhǔn)確性的方法也是未來(lái)研究的新方向。
圖6 從仿真精度和時(shí)間尺度總結(jié)切削力的有限元仿真進(jìn)展
c）刀具磨損的產(chǎn)生原因、分布和影響因素的仿真研究，為改善刀具表面的摩擦、磨損和失效性能，提高刀具有效壽命提供依據(jù)。
d）切削過(guò)程中的應(yīng)力不能在所需的時(shí)間和空間分辨率中測(cè)量，而有限元仿真可以很好的研究殘余應(yīng)力的變化和分布情況，如圖7所示。
圖7 不同類(lèi)型殘余應(yīng)力的有限元仿真模型
3）回顧了在微觀切削過(guò)程中，建立有限元模型模擬材料去除機(jī)制，重點(diǎn)介紹了切屑形成中未切削切屑厚度，微切削力，微刀具磨損，微切削殘余應(yīng)力和微觀組織演化的有限元建模與宏觀切削的區(qū)別。
展開(kāi) 切削仿真——誰(shuí)說(shuō)沒(méi)有切屑來(lái)著？
好了，今天給大家?guī)?lái)的是切削仿真實(shí)例，首先老規(guī)矩，看個(gè)動(dòng)畫(huà)
考慮到這個(gè)模型有一定的難度，今天我們先做個(gè)簡(jiǎn)單的
一、問(wèn)題描述
a 工件采用彈塑性模型，考慮損傷演化；
b 刀具采用約束剛體，進(jìn)刀速度取9m/s；
二、模型建立
a 在caxa或者CAD軟件中建立相關(guān)草圖，導(dǎo)入abaqus（注意單位），用二維模型建模（平安應(yīng)變單元）；再對(duì)工件進(jìn)行切割，得到下圖的模樣，目的是使畫(huà)出的網(wǎng)格有一定的斜度，符合材料的流動(dòng)角度；
b 劃分網(wǎng)格，采用7e-4的網(wǎng)格密度
c 材料定義
三、建立分析步
a 刀具進(jìn)給速度9m/s，水平長(zhǎng)度0.1m，則采用時(shí)間0.01s作為分析時(shí)長(zhǎng)；
b 場(chǎng)輸出中選中與損傷相關(guān)的狀態(tài)輸出SDV，STATUS
四、邊界條件定義
a 工件底部固定不動(dòng)
b 刀具保留x軸的運(yùn)動(dòng)自由度，限制速度為9m/s
五、其他問(wèn)題說(shuō)明
a 做不出切屑？
請(qǐng)調(diào)整刀具角度，或者材料屬性需要修改；
b 刀具與工件怎么定位？
在CAD軟件內(nèi)部畫(huà)草圖的時(shí)候就需要定義好兩者的位置，之后導(dǎo)入到abaqus之后，僅僅進(jìn)行刪減或者增加線(xiàn)條，這樣兩者的定位才不會(huì)有大的變化
c 相關(guān)文件在哪里下載？
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當(dāng)然是技術(shù)鄰啊！！！
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展開(kāi) 這些節(jié)點(diǎn)相關(guān)的切屑。在某些情況下，有過(guò)多的扭曲，創(chuàng)造一個(gè)停止計(jì)算。扭曲的網(wǎng)格是位于切屑。這是由于彎曲的切屑本身。
圖6。由接觸引起的節(jié)點(diǎn)的計(jì)算時(shí)間增加
現(xiàn)在是集中在所造成的問(wèn)題是在模擬的發(fā)展中逐步產(chǎn)生切屑。的解決方案是在從事實(shí)上切屑產(chǎn)生用于管理大量的計(jì)算時(shí)間接觸的節(jié)點(diǎn)。此解決方案還依賴(lài)于這一事實(shí)，切屑是一種浪費(fèi)，即使它允許我們對(duì)有豐富的關(guān)于行為的信息剪切的操作。因此，選擇了消除該切屑。因此，它不會(huì)引起在仿真中落實(shí)到計(jì)算時(shí)間管理芯片本身和原料之間的聯(lián)系表面的難題。下面的圖7給出了模型使用不連續(xù)的切屑的形成，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后切屑彈出從切削區(qū)域的時(shí)間，在切削面積的彈射節(jié)省的時(shí)間，可以大幅度減少接觸表面，然后由此所得的方程。
圖7減少計(jì)算時(shí)間的解決方案，e=80μm
圖8 從切削面積中消切屑
4.2磨損數(shù)值模擬
開(kāi)發(fā)的模型，提供了第一個(gè)相當(dāng)滿(mǎn)意結(jié)果。結(jié)果表明，月牙洼磨損逐漸發(fā)展為模擬研究進(jìn)展。從下面的圖9，結(jié)果表明選擇的解決方案來(lái)管理切屑和刀具之間的接觸使刀具工作良好。這給了令人滿(mǎn)意的結(jié)果，在這里我們看到在該切屑包括刀具磨損和保持接觸表面的月牙洼和之間的所有形成芯片的節(jié)點(diǎn)。
圖9數(shù)控刀具磨損仿真
據(jù)觀察，這種方法提供了在后刀面磨損比較差結(jié)果，因?yàn)楹鲆曉谇懊娴陌l(fā)生側(cè)面刀具的回彈現(xiàn)象。后者產(chǎn)生加工表面和刀具的前刀面之間的聯(lián)系。這接觸效應(yīng)提高摩擦系數(shù)是造成該地區(qū)高溫[ 17 ]。但在
研究了進(jìn)給速度和切削之間的比率刃口半徑（F / R），它是可以忽略的后刀面磨損。
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