鋁合金模鍛的案例
鋁合金輪轂模鍛成形數值模擬優化分析
6082 鋁合金屬于Аl-Si-Mg-Mn 系耐熱鍛鋁，具有良好的可成形性、可加工性和熱處理后(T6狀態)具有較高的機械性能，化學成分見表1，廣泛應用于航空固定裝置及卡車、船舶類的零部件。本文以6082 鋁合金后輪輪轂為研究對象，針對鍛造輪轂成形質量，利用有限元數值模擬軟件對主要成形工步進行模擬計算，分析成形過程金屬流動特點及缺陷產生條件，從而優化鋁合金輪轂成形過程。
圖1 為鋁合金輪轂鍛件圖。該鋁合金鍛件帶有高度88mm、寬度50mm 的凸臺；頭部存在凹槽和凸臺，圓周方向肋薄而長，需要的材料少，材料流動距離遠；終鍛拔模和充填較難，在鍛造成形過程中，由于冷卻快導致材料流動性差，易出現折疊、充不滿等缺陷；鍛件截面在高度方向上變化較大，復雜等級為S3 級，10 個加強肋成形難度較大。
有限元模擬分析
為解決鍛件成形難點、縮短工藝調試周期，對鋁合金輪轂鍛件的鍛造成形過程進行有限元模擬分析，通過優化工藝參數，來獲得各工步合理的鍛造成形結構，從而指導實際生產，以達到縮短鍛件生產周期的目的。結合我司設備特點，確定了鋁合金輪轂的鍛造工藝方案為壓扁→預鍛→終鍛，通過有限元分析軟件對各工步進行模擬分析。
表1 6082 鋁合金化學成分(%)
圖1 鋁合金輪轂鍛件圖
參數化設置
⑴定義坯料屬性。
依據工藝設計導入所需規格尺寸的坯料幾何模型，對坯料進行網格劃分、定義材料屬性、摩擦條件及熱傳導。
坯料網格劃分采用面網格+體網格，為提高模擬的準確性，對坯料幾何面網格進行細化，導入6082 鋁合金材料屬性，坯料初始溫度設置為520℃,摩擦條件為水基石墨潤滑，熱交換定義為強交換。
⑵模具初始條件設置。
成形上、下模設置為剛性模型，進行面網格劃分，定義模具初始溫度為250℃。
展開 大型航空模鍛件生產工藝研究
鋁合金模鍛工藝由下列要點構成：坯料準備、加熱、變形速度和變形程度、鍛件設計、潤滑、清理及修傷。
1) 坯料準備。裝爐前，檢查毛坯表面（毛坯表面應清潔，以免鍛入切屑、砂粒等，從而加速模具磨損，造成鍛件表面缺陷）。
2) 加熱。鋁合金極易氧化，鍛造溫度范圍很窄，因此最好采用電阻爐進行加熱。裝爐時，鋁合金坯料應避免和鋼在一起加熱，鋁屑和氧化鐵屑混在一起容易產生爆炸。
3) 變形速度和變形程度。變形速度對鋁合金工藝塑性沒有顯著影響，既能在低速下，又能在高速下進行模鍛。一般鋁合金的臨界變形程度為12% ～ 15%，為了避免在再結晶時形成粗大晶粒，鋁合金每次變形量應大于12% ～ 15%。
4) 鍛件設計及工藝操作特點。選擇分模面時，
不僅要考慮金屬充填模膛的能力，還要考慮變形的均勻、流線的分布。對于形狀復雜的鍛件，要采用多套模具，多次模鍛，使其由簡單的毛坯逐步過渡到復雜的形狀。設計鍛模時，鍛件難成形部分通常位于下模。
為了增加金屬流動性，確保終鍛溫度，模具在工作前必須預熱12 小時以上，預熱溫度為250 ～ 420℃。
5) 潤滑。模具潤滑是鋁合金模鍛工藝過程的一個重要組成部分，良好的工藝潤滑劑能有效地改善金屬流動，減少金屬與模具表面的粘附力，提高模具壽命。可使用86.7% 工業硬脂酸＋ 13.3% 工業苛性鈉組成的潤滑劑，此潤滑劑在450℃以下不燃燒，也不分離出有害的析出物。
6) 清理及修傷。鋁合金質地較軟，與鍛模的粘附力大，因而鍛件容易產生折疊、裂紋、起皮等缺陷。這些缺陷如不及時清除干凈，再次模鍛時就會繼續發展，致使鍛件報廢。
⑵鈦合金模鍛工藝。
鈦合金模鍛工藝要素：坯料準備、加熱、潤滑、鍛造、清理、模具設計、α ＋ β 兩相鈦合金的β 鍛造。
1) 坯料準備。
展開 鋁合金分流器等溫鍛造工藝設計
本文通過分析鋁合金模鍛工藝特點、模鍛過程中易產生的缺陷以及應該注意的問題，結合開式模鍛成形理論和分流器零件圖的要求，對鋁合金分流器鍛造工藝進行具體分析，制定了合理的鋁合金分流器等溫鍛造成形工藝，確定了制坯工步及模鍛設備，同時指出了鍛造過程中應該注意的問題及相關的預防措施。
前言
鋁合金是常見的輕質金屬材料，廣泛應用于汽車、船舶、電子以及航天航空等領域。隨著輕量化的需要，鋁合金零件的需求量不斷增大。在所有的鋁合金零件成形工藝中，壓鑄是生產速度最快，成形件質量較高的一種鑄造方法。它是將液態鋁合金或半液態鋁合金在高壓下快速充填金屬型的型腔，在高壓下快速凝固而獲得鑄件的方法。
一種汽車高壓油泵用鋁合金分流器（如圖1），由于其形狀較為復雜，厚度較厚，在壓鑄過程中液態金屬與模具表面發生接觸的部分冷卻速度快于液體金屬內部，凝固結束后鑄件內容易形成縮孔或縮松缺陷。此外，由于金屬液在澆注時過熱度較大，在充型過程中有嚴重的卷氣和氧化現象，使得鑄件中氣孔和夾雜較多。這些縮松縮孔、氣孔以及夾雜的存在，造成鋁合金分流器廢品率很高，材料和能源浪費嚴重，產品的使用性能也存在巨大的風險。
圖1 鑄件示意圖
與鑄造工藝相比，鍛造工藝成形則可有效的避免這類缺陷的產生。但是由于鍛造工藝與鑄造成形工藝不同的特點，對零件形狀也必須做相應修改。只有設計符合鍛造成形工藝要求的鍛件圖，合理的鍛模結構及選擇正確的模鍛工步，才能鍛造生產出更好質量和更高成品率的產品。
鋁合金分流器鍛造工藝分析
鍛件圖設計
以鑄件圖結構形狀及尺寸為參考，鋁合金分流器鍛件上必須將直徑較小的6個通孔及1個盲孔填平，中間直徑較大的通孔設計成盲孔。
展開 表面處理技術分享（第四講：鋁合金1-8全系合金/壓鑄鋁合金的對比解析）
<p> 鋁合金的分類、牌號及應用是一個系統而精密的知識體系，尤其當涉及國內外標準差異時，更需要結合材料成分、關鍵元素、性能特點來理解。以下從分類體系、牌號差異、關鍵元素、典型用途等維度展開分析，同時提供實用選型建議：</p><p><strong>一、兩大工藝維度：鑄造VS變形鋁合金</strong></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202604/9abb48a5d5a4c84402eca8af8b905f92.png" width="745"></p><p><br></p><p><strong>關鍵提示：</strong>鑄造合金流動性優，但強度偏低；變形合金強度高，但形狀復雜度受限。</p><p><strong>二、鋁合金分類體系與核心特點</strong></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202604/387efedf2e2178cdb545539eee04d23e.png" width="746"> </p><p> 國際上通用的1-8系分類法（按主要合金元素劃分），國內的標準（GB/T）與其基本對應，但在具體牌號標識上存在差異。以下為各系核心特性對比：</p><p><strong>說明</strong>： </p><p>★ 數量代表性能強弱；強度、耐蝕性為相對評級。 </p><p>★ 5系（Al-Mg）是耐蝕性天花板，海洋裝備必備。 </p><p>★ 6系（Al-Mg-Si）被譽為「萬能合金」，兼顧強度與加工性。
展開 
建筑鋁合金模板平整度誤差是多少？鋁合金模板如何拆除？
一、鋁合金模板質量標準
鋁合金模板生產制作完成在工廠進行試拼裝，由業主/設計院/監理到廠內預驗收，模板成品按下表進行出廠前的檢驗：
模板制作允許偏差如下表所示：
二、鋁合金模板的拆除施工方法
1、拆除條件
《混凝土工程施工質量驗收規范》GB50204-2015中關于底模拆除時的混凝土強度必須符合下表要求：
在鋁合金模板早拆體系中，當混凝土澆筑完成后強度達到設計強度的50%后即可拆除頂模，只留下支撐桿。支撐桿的拆除根據留置的拆模試塊來確定拆除時間。
2、 拆除過程
（1）拆除墻柱側模：
當混凝土強度達到1.2Mpa，即可拆除側模，一般情況下混凝土澆筑完12小時后可以拆除墻柱側摸。先拆除斜支撐，后松動、拆除穿墻螺栓；拆除穿墻螺栓時，用扳手松動螺母，取下墊片，除下威令，輕擊螺栓一端，至螺栓退出混凝土。再拆除鋁合金模板連接的銷子和楔子，用撬棍撬動模板下口，使模板和墻體脫離。拆下的模板和配件及時清理，并通過上料口搬運至上層結構。模板拆除時注意防止損傷結構的棱角部位。
（2）拆除頂模：
根據鋁合金模板的早拆體系，當混凝土澆筑完成后強度達到設計強度的50%后方可拆除頂模，一般情況下48個小時以后可以拆除頂模。頂模拆除先從梁、板支撐桿連接的位置開始，拆除梁、板支撐桿132mm銷子和與其相連的連接件。緊跟著拆除與其相鄰梁、板的銷子和楔子。然后可以拆除鋁合金模板板。每一列的第一塊鋁合金模板被擱在墻頂邊模支撐口上時，要先拆除鄰近鋁合金模板，然后從需要拆除的鋁合金模板上拆除銷子和楔子，利用拔模具把相鄰鋁合金模板分離開來。拆除頂模時確保支撐桿保持原樣，不得松動。
展開 鋁合金、鋅合金、鎂合金、鈦合金對比
鋁鑄件常用于內部結構件和對外觀要求不高的零件，摩托車的發動機外殼需要復雜的結構，要求重量輕同時也需要足夠的強度，大都旋轉鋁合金壓鑄作為胚料。
鋁鑄發動機外殼
鋁的牌號：
1×××系列為：純鋁（鋁含量不小于99.00%），該系列牌號的最后兩位數表示為：最低鋁含量的百分點。牌號的第二位的字母表示原始純鋁的改型情況。
2×××～8×××系列牌號的最后兩位數沒有特殊意義，僅用來區分：同一組中不同的鋁合金。牌號的第二位字母表示原始純鋁的改型情況。
2×××系列為：以銅為主要合金元素的鋁合金。2011快削合金，切削性好強度也高。2018 2218 鍛造用合金，鍛造性良好且高溫強度較高。
3×××系列為：以錳為主要合金元素的鋁合金。3105 3105建材、彩色鋁板、瓶蓋。
4×××系列為：以硅為主要合金元素的鋁合金。4032耐熱性、耐摩秏性良好，熱膨脹系數小。活塞、汽缸頭。
5×××系列為：以鎂為主要合金元素的鋁合金。5052為中程度強度之最具代表性合金，一般鈑金、船舶、車輛、建筑、瓶蓋、蜂巢板。
6×××系列為：以鎂為主要合金元素并以Mg2Si相為強化相的鋁合金。6063代表性的擠出用合金，強度比6061低，擠出性良好，可作復雜的斷面形狀之形材，耐蝕性及表面處理性均佳建筑、公路護欄、高欄、車輛、家具、家電制品、裝飾品。
7×××系列為：以鋅為主要合金元素的鋁合金。7075鋁合金中具有最高強度的合金之一，但耐蝕性不佳，與7072之覆蓋皮材可改善其耐蝕性，但成本提高。航空器、滑雪杖。
展開 陽極氧化技術 | 為鋁合金穿上抗“蝕”外衣 | 助鋁合金上天入海
鋁合金在航空、鐵路和公路交通領域大規模應用，例如C919大飛機、復興號高鐵和新能源汽車等，這得益于鋁合金的特有性質，高比強度、低密度、力學性能良好、易于加工等。
然而，鋁合金在服役過程卻面臨環境腐蝕的侵害，如大氣腐蝕、應力腐蝕開裂和腐蝕疲勞等，所在在實際應用中，鋁合金表面防護是必不可少的。
陽極氧化處理是提高鋁合金的表面強度以及改善其表面耐蝕性能的技術手段。
陽極氧化處理是指在電解質溶液中，被處理的零件作為陽極，導電材料作為陰極，通過電化學處理的方法，在金屬表面生成具有耐蝕、耐磨以及其他功能的轉化膜層的工藝過程。
在鋁合金的陽極氧化過程中，同時發生陽極氧化膜的電化學生成和化學溶解，過程的主要反應公式為：
鋁合金陽極氧化膜的結構一般以Keller提出的模型為基礎，如圖1所示[1]。
圖1 Keller提出的鋁陽極氧化膜結構模型[1]
陽極氧化膜由內外雙層組成，靠近鋁基體的內層是致密的阻擋層，外層是厚而疏松的多孔層，總體呈現以針孔為中心的六棱體蜂窩結構。
陽極氧化膜的生長主要分為三個階段：在陽極氧化剛開始時，鋁合金表面生成了高電阻且無孔的阻擋層；
隨著陽極氧化的進行，阻擋層表面發生化學溶解并形成孔穴，生成多孔層；最后多孔層不斷增厚，當形成速率和溶解速率達到平衡時，多孔層不再增厚。
陽極氧化的方法種類繁多，大體上可以從電解液成分、電流形式、性能及用途等來進行分類，如圖2所示。
圖2 陽極氧化分類
按照電解液的主要成分不同，常用的陽極氧化方法可以分為硫酸法、草酸法、磷酸法、鉻酸法以及混合酸法，其中應用較廣泛的是硫酸陽極氧化法和混合酸陽極氧化法。
展開 高性能鋁合金開發 || 沉淀硬化理論 || 一部航空鋁合金百年發展史 || Alfred Wilm
自Alfred Wilm偶然發現了一種鋁合金的時效硬化現象已經過去了一個多世紀，這種鋁合金后來被稱為硬鋁（Duralumin）。他的工作使人們逐漸認識到硬化是由細小的沉淀物而引起的，這些沉淀物為位錯的運動提供了障礙，這是冶金學從一門藝術過渡到科學的一個很好的例子。簡要介紹了時效硬化鋁合金的發展以及現代實驗技術在原子尺度上理解沉淀過程的方法。然后討論了時效硬化的一些現代問題。
1.時效硬化起源
如果對
20
世紀最重要的冶金發展進行民意調查，如果
100
年前
Alfred Wilm
發現的時效硬化不受歡迎，那就令人驚訝了。
盡管這一現象與鋁合金有關，但現在人們認識到，通過這種熱處理方法可以強化的合金種類遠遠超過鐵合金中傳統的馬氏體相變。
Alfred Wilm于1869年出生在當時德國東南部Silesia的一個農場。當他還是一個農業學校的學生時，他對化學產生了興趣，后來，1901年，在柏林附近的紐巴貝爾斯堡科學技術分析中心，他被任命為的冶金學家。
兩年來，他研究了通過熱處理增強鋁銅合金的可能性，毫無疑問，他發現，與碳鋼相反，這些合金在高溫淬火后變軟而不是硬。然后，在1903年，他的研究中心受在柏林的德國戰爭兵工廠的委托，尋找一種具有黃銅特性的鋁合金，可用于制造彈藥。
1906年，Wilm對Al-Cu-Mn合金進行了試驗，幾乎達到了要求的強度，但硬度仍然過低。然后加入0.5%的鎂，制備一些薄片，在520℃的鹽浴中加熱并淬火。這是一個周六的上午，就在中午快要關門的時候，Wilm的助手Jablonski利用離開之前僅有的時間快速測量了鋁合金的硬度。那時候，據說Wilm本人在一個陽光明媚的周末的剩余時間里在附近的哈維爾河上航行
。
展開 【論文介紹】航空鋁合金代次劃分特點及第五代800 MPa級超高強度鋁合金的時效析出特點
航空鋁合金代次劃分特點
百年航空、百年鋁材是鋁合金在航空應用的歷史縮影。1909年，英國《每日郵報》發起的橫渡英吉利海峽的競賽，獲勝的布里奧Ⅺ型飛機機翼前緣包有鋁制蒙皮，形成穩定的機翼型面。隨后航空鋁合金在飛機設計需求牽引和鋁合金自身技術發展的雙重推動下，至今已發展至第五代鋁合金。
航空鋁合金的代次劃分主要以變形鋁合金為主，每一代都有自己的典型特點：
第一代航空鋁合金是靜強度鋁合金，主要是為了滿足飛機靜強度設計需求、伴隨著鋁合金沉淀硬化技術的發明而研發的合金，典型合金為2A12-T6，7075-T6等。
第二代航空鋁合金是高強耐腐蝕鋁合金，這是為解決鋁合金應力腐蝕失效引起的飛機失事而產生，飛機設計對鋁合金提出了耐腐蝕的需求，此時獲得耐腐蝕更好的T73、T76等過時效熱處理技術也研發出來，典型合金為7A09-T73/T74等。
第三代航空鋁合金是高強、高韌鋁合金，這是隨著飛機強烈的減重需求，對鋁合金的綜合性能提出的高要求，在合金純化和微合金化技術進步的推動下高強、高韌鋁合金研發成功，典型合金為7050，7475，2124等。
第四代航空鋁合金是高性能鋁合金，為了滿足飛機損傷容限設計和可靠性設計，在精密熱處理技術以及主合金成分優化設計與發展的推動下高性能鋁合金應運而生，這代鋁合金具有超高強、耐損傷、高強韌低淬火敏感性鋁合金等特點，典型代表合金為2E12，7B50，7A55，7A85等。在航空裝備發展需求的牽引下，隨著國內先進鋁合金生產裝備的配套建設及材料制備關鍵技術的突破，國內四代航空鋁合金已經實現工業化穩定制備并裝機應用，國內航空鋁合金的研制與生產應用已經達到國際先進水平。
展開 氧化銀白鋁是鋁合金還是純鋁？
它是以鋁為基的合金總稱。主要合金元素有銅、硅、鎂、鋅、錳，次要合金元素有鎳、鐵、鈦、鉻、鋰等。
金屬或合金的電化學氧化。將金屬或合金的制件作為陽極，采用電解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金屬氧化物薄膜改變了表面狀態和性能，如表面著色，提高耐腐蝕性 、增強耐磨性及硬度，保護金屬表面等。例如鋁陽極氧化，將鋁及其合金置于相應電解液(如硫酸、鉻酸、草酸等)中作為陽極，在特定條件和外加電流作用下，進行電解。陽極的鋁或其合金氧化 ，表面上形成氧化鋁薄層 ，其厚度為5～20微米 ，硬質陽極氧化膜可達60～200微米 。陽極氧化后的鋁或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可達250～500千克／平方毫米，良好的耐熱性 ，硬質陽極氧化膜熔點高達2320K ，優良的絕緣性 ，耐擊穿電壓高達2000V ，增強了抗腐蝕性能 ，在ω＝0.03NaCl鹽霧中經幾千小時不腐蝕。氧化膜薄層中具有大量的微孔，可吸附各種潤滑劑，適合制造發動機氣缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力強可著色成各種美觀艷麗的色彩。有色金屬或其合金（如鋁、鎂及其合金等）都可進行陽極氧化處理，這種方法廣泛用于機械零件，飛機汽車部件，精密儀器及無線電器材，日用品和建筑裝飾等方面。
補充：除金屬外，其他物質在陽極所引起的氧化作用，也稱為“陽極氧化”
展開 【論文介紹】航空鋁合金代次劃分特點及第五代800 MPa級超高強度鋁合金的時效析出特點
航空鋁合金代次劃分特點
百年航空、百年鋁材是鋁合金在航空應用的歷史縮影。1909年，英國《每日郵報》發起的橫渡英吉利海峽的競賽，獲勝的布里奧Ⅺ型飛機機翼前緣包有鋁制蒙皮，形成穩定的機翼型面。隨后航空鋁合金在飛機設計需求牽引和鋁合金自身技術發展的雙重推動下，至今已發展至第五代鋁合金。
航空鋁合金的代次劃分主要以變形鋁合金為主，每一代都有自己的典型特點：
第一代航空鋁合金是靜強度鋁合金，主要是為了滿足飛機靜強度設計需求、伴隨著鋁合金沉淀硬化技術的發明而研發的合金，典型合金為2A12-T6，7075-T6等。
第二代航空鋁合金是高強耐腐蝕鋁合金，這是為解決鋁合金應力腐蝕失效引起的飛機失事而產生，飛機設計對鋁合金提出了耐腐蝕的需求，此時獲得耐腐蝕更好的T73、T76等過時效熱處理技術也研發出來，典型合金為7A09-T73/T74等。
第三代航空鋁合金是高強、高韌鋁合金，這是隨著飛機強烈的減重需求，對鋁合金的綜合性能提出的高要求，在合金純化和微合金化技術進步的推動下高強、高韌鋁合金研發成功，典型合金為7050，7475，2124等。
第四代航空鋁合金是高性能鋁合金，為了滿足飛機損傷容限設計和可靠性設計，在精密熱處理技術以及主合金成分優化設計與發展的推動下高性能鋁合金應運而生，這代鋁合金具有超高強、耐損傷、高強韌低淬火敏感性鋁合金等特點，典型代表合金為2E12，7B50，7A55，7A85等。在航空裝備發展需求的牽引下，隨著國內先進鋁合金生產裝備的配套建設及材料制備關鍵技術的突破，國內四代航空鋁合金已經實現工業化穩定制備并裝機應用，國內航空鋁合金的研制與生產應用已經達到國際先進水平。
展開 
鋁及鋁合金的八大系列編號，瞬間成為鋁專家
根據鋁合金按加工方法可以分為變形鋁合金和鑄造鋁合金，鋁及鋁合金的編號主要分為八個系列。
合金牌號表示方法
國際牌號(用四位阿拉伯數字，現常用表示方法)：
1XXX 表示為99%以上的純鋁系列 如1050、1100
2XXX 表示是鋁-銅合金系列 如2014
3XXX 表示是鋁-錳合金系列 如3003
4XXX 表示是鋁-硅合金系列 如4032
5XXX 表示是鋁-鎂合金系列 如5052
6XXX 表示是鋁-鎂-硅合金系列 如6061、6063
7XXX 表示是鋁-鋅合金系列 如7001
8XXX 表示是上述以外的合金體系
一系
在所有系列中1000系列屬于含鋁量最多的一個系列，純度可以達到99.00%以上。1000系列鋁板根據最后兩位阿拉伯數字來確定這個系列的最低含鋁量，比如1050系列最后兩位阿拉伯數字為50，根據國際牌號命名原則，含鋁量必須達到99.5%以上方為合格產品。
一系的鋁成形性、表面處理性良好，在鋁合金中其耐蝕性最佳。其強度較低，純度愈高其強度愈低。
手機上常用的到的有1050、1070、1080、1085、1100，做簡單擠壓成型（不做折彎），其中1050和1100可以做化學打沙、光面、霧面，法線效果,有較明顯的材料紋路，著色效果好；1080和1085鏡面鋁常用來做亮字、霧面效果，無明顯材料紋路。
一系的鋁材都相對較軟，主要用來做裝飾件或內飾件。
展開 鋁及鋁合金焊接工藝詳解
如果鎢極被鋁污染，則必須重新打磨或更換鎢極；輕微污染時，可增大電流使電弧在試板燃燒一會，即能燒掉污染物。
3. MIG焊時，送絲設備的要求
用MIG焊鋁合金時，由于鋁焊絲比較軟，為避免咬傷焊絲，送絲輪不允許用帶齒輪的送絲輪，不宜用推絲式。
送絲軟管不準用彈簧管而是用聚四氟乙烯或尼龍制品，不然由于磨削而污染或堵塞軟管。注意，MIG通常用直流反極性。
4. 焊劑的選用
焊劑主要作用是去除氧化膜和其它一些雜質，使用時可用無水酒精調成糊狀或直接將焊劑粉放在坡口和兩側。
當焊接角焊縫時應選用那些焊后容易清除熔渣的焊劑；鋁鎂合金用焊劑不宜含有鈉的組成物。
5異質鋁材焊接時，焊材的選用
不同牌號的鋁材相焊時，當圖紙和工藝都沒有規定時，按耐腐蝕性能較好和強度級別較低的母材去選擇焊絲材料。
表1.同質母材焊接用焊絲
表2.異質母材焊接用焊絲
表3.依據不同材料和性能所選焊絲
二、焊前準備工作
1.鋁材坡口加工應采用機械方法（含剪切），坡口表面應呈銀白色的金屬光澤；必要時對坡口及兩側不少于50 mm范圍內進行100%PT。
2.焊絲、坡口表面及其兩側不少于50 mm范圍內必須進行表面清理（包括去表面氧化膜、鱗片、污染和不合格的氧化色）。
展開 鋁及鋁合金的氧化染色的工藝流程
掛具的使用要注意：因鋁氧化膜是絕緣的，所以用過的鋁質掛具要在10％氫氧化鈉溶液，50～70℃的液溫中浸漬后退除了氧化膜才能再用。
若是鈦質掛具不用退膜，可反復使用。
鋁及鋁合金水平固定管焊接操作技法
工程實例
一個 1500m3制氧設備，全部采用鋁合金材料制造而成。制氧塔高為25m，直徑為2.8m，鋁板厚為16mm，塔體縱環焊縫均采用X型坡口雙面焊接。塔內各種直徑管路全部為鋁合金材料。管子直徑從φ10mm到φ300mm不等，管壁厚從3mm到8mm，焊縫空間位置不僅有水平位置，還有45°位置，給鋁合金的焊接帶來了一定的困難。在施焊中，全部采用了交流鎢極氬弧焊。整個工程質量很好，焊縫外觀干凈、整齊，焊縫均勻、漂亮，探傷合格率為98.3%，氣壓試驗一次合格。
單面焊雙面成型焊接技術，是上世紀八十年代起被國家確定為焊工取證考試的重要項目，隨著單面焊雙面成型技術的提高和普及，它被廣泛應用到實際教學和工業生產當中去，為了更好提高發揮單面焊雙面成型焊接技術，經過我們對鋁及鋁合金水平固定管的單面焊雙面成型焊接技術的探索及研究，總結出一套鋁及鋁合金水平固定管的焊接方法，本文僅對鋁及鋁合金水平固定管的單面焊雙面成型焊接方法加以論述。
1、焊件裝配
焊件裝配見圖1。
2 、焊前準備
（1）、母材：5A05（LF5）。
（2）、焊接材料：焊絲SA1Mg5(HS331)，直徑為3.0mm。保護氣體為氬氣，純度為99.95%。
（3）、焊接電源：WS-400型手工鎢極交流氬弧焊機。
（4）、清理：焊接鋁及鋁合金清理工作特別重要，包括焊絲的清理。焊接10-15mm范圍內的油污雜質等，必須清理干凈露出鋁及鋁合金的金屬光澤。焊件采用機械清理方法，先用丙酮除掉油污，然后用不銹鋼絲刷來回刷幾次，用刮刀將坡口內清理干凈。焊絲用堿洗法清洗，步驟如下：
①、用丙酮除去焊絲表面油污。
②、在15%氫氧化鈉水溶液中清洗10-15min。
③、冷水沖洗。
④、在30%硝酸溶液中清洗2-5min。
⑤、冷水沖洗曬干。
展開 