吸空的案例
用于有限空腔空間外殼中低頻吸聲的翻轉雙層微穿孔板
在實際工程應用中，通常使用傳統的纖維和多孔吸聲材料來降低噪聲。然而，由于低頻范圍內的聲波長較長，此類吸聲材料在低頻噪聲控制應用中的有效性受到限制。20世紀70年代，微穿孔板（MPP）被引入作為中低頻噪聲控制的替代吸聲器。MPP通常由具有分布亞毫米通孔的薄面板制成，并與背襯空氣腔耦合。MPP可以產生類似于亥姆霍茲諧振器的吸聲機制。最高可用性構架介紹了多點定位系統的理論分析和設計原理。MPP由于其重量輕、無纖維和環境友好的特點，自誕生以來一直被視為下一代吸聲材料。然而，由于吸聲帶寬較窄，以及在低頻時需要較大的背腔深度，傳統MPP的應用受到限制。
研究內容：
本文提出了一種新型吸聲結構，該結構基于雙層微穿孔板（DLMPP）和類似于卷曲空間的翻轉空間概念，以改善具有有限背襯空氣腔空間的外殼中的低頻到中頻吸聲。結果表明，新設計可以產生類似于傳統DLMPP的寬帶吸聲，空腔翻轉可以實現有限背腔空間外殼的低頻吸聲。對新設計的吸聲系數進行了理論分析和有限元模擬。還討論了設計參數對新設計吸聲系數的影響。
圖1. DLMPP的示意圖（a）傳統的系列安排的DLMPP;（b）新的 T-DLMPP 設計.
技術路線：
在Comsol中對這兩種DLMPP結構進行有限元仿真分析。
1. 幾何模型的構建及網格劃分：
圖2.T-DLMPP幾何模型構建及網格劃分
2. 添加研究，對結構化參數對吸聲系數的影響進行頻率分析：
圖3.孔徑大小對吸聲系數的影響（左原文，右復現）。
圖4.穿孔率對吸聲系數的影響（左原文，右復現）。
圖5.板厚對吸聲系數的影響（左原文，右復現）。
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展開 進油節流 & 回油節流控制—PVBM解析（轉自電液愛好者）
回油節流補償器壓差設定比進油節流補償器的高，因此回油流量比進油流量多，為了防止吸空，空虧的流量通過防吸空單向閥進行補油，在回油路上需要加入背壓閥，保證補油充分。
上述簡化版的傳動回路展示油液從A流向B的回油節流狀態。Ls回路按照該工作狀態連接，反向時進行相應改變。
04
—
PVBM進油及回油節流模塊
PVBM模塊集成了進油節流補償器及兩個回油節流補償器，同時也內置了緩沖/防吸空閥，增強對負負載的控制能力。
其液壓原理圖如下：
PVBM的技術參數：
應用建議
因為進油節流的壓力補償器設定值比回油節流壓力補償器低，意味著在回油節流模式下速度會比進油節流模式快；
為了防止吸空，需要一個背壓閥，根據應用情況選定，通常5-10bar；
外力作用時，液壓系統有一定泄露量，為了防止意外移動，需要馬達駐車器；
使用PVBM可良好控制進回油流量，不再需要平衡閥；用PVE搭配控制器，加入一定的斜坡設置，可避免停車時對制動器的沖擊，并避免回彈；
使用線性的對稱閥芯，獲得最佳的控制體驗。
展開 溢流抗氣穴閥原理詳解（轉自液壓那些事）
2.仿吸空閥工況
防吸空閥在發生氣蝕時，向高壓口HP補油。發生氣蝕時，與低壓口LP相比，HP口存在較低的壓力。由于作用在直徑A和G之間的面積不同，指導單向閥閥芯K受力不平衡，單向閥閥芯打開，從而使低壓口LP中的油進入HP口，實現補油。
點“
流體力學現象之-“馬桶原理”
抽水馬桶是綜合應用了連通器原理、虹吸現象和空吸作用的巧妙設計的產物。
空吸作用又稱“卷吸作用”，是利用增加流體流速而產生對周圍氣體或液體的吸入作用。根據流速與壓強的關系，當某處的流速增大時，該處的壓強就相應減小，當壓強減少到低于周圍壓強時，周圍的流體被吸而向該處流入，這就是空吸作用。
而虹吸現象是依靠重力作用，利用曲管將液體從液面高處引向液面低處的現象。雖然兩邊的大氣壓相等，但是來水端的水位高，壓強大，推動來水不斷流出出水口。這個曲管就叫虹吸管。但只有當曲管（虹吸管）內預先充滿液體，而且液注本身產生的（靜）壓強不超過大氣壓的情況下，虹吸現象才能發生。
在抽水馬桶里，當然不可能讓它的虹吸管預先充滿液體，然而這又是虹吸現象必不可少的。于是設計家想到了應用連通器原理達到這一目的。在需要沖洗馬桶時，大量清水大約三秒內由進水管涌入了類似于大喇叭的容器里（這就是通常我們能夠看到的水涌入了馬桶），在其水面很快升高的同時，彎管中的水面也同步升高。當彎管中的水位升高到管頂時，依靠自身重力的作用，水就能排擠掉彎管中的空氣，水順管流下，充滿管道，此時虹吸現象就發生了，水能不斷越過最高點從彎管流出。而一旦管中的水快速流動時，這里的壓強就比周圍的低，因此又能把類似于大喇叭的容器里中的水連同混雜其中的糞便、雜物一起吸卷進彎管，進而由排水管排出，從而完成清洗的任務。最后在類似于大喇叭的容器底部留有少量沒能沖入彎管的清水，它們起著“水塞子”的作用，利用這些水堵住了下水道和化糞池的氣體通道，使臭氣不能逸入室內。
展開 
【選擇液壓過濾器需要注意哪些】- 米思米機械設備知識分享
1.對于過濾器在液壓系統中的配置，通常有以下幾種：
2.吸油過濾器，其主要起保護泵的作用，為了防止因堵塞而引起泵吸空。
3.壓力過濾器，主要用于閥的精度要求較高的系統中，尤其是帶比例伺服閥的系統。
4.回油過濾器，這種過濾器間接的起到了保護整個系統的作用。
液壓過濾器作為液壓系統污染控制的主要元件,其設計選型是否合理,日常使用(維護)是否正確直接關系到系統的安全及可靠性。瀏覽米思米官網https://www.misumi.com.cn/學習更多機械工業知識
液壓泵使用注意事項
①吸油管和回油管之間應選取盡可能大的距離，無論如何回油液體不許直接被重新吸走。
②泵的進油管不能與溢流閥的回油管連接。因為溢流閥的回油管排出的是熱油，如果熱油不經油箱冷卻吸入泵內，會造成液壓系統惡性循環的溫升，溫度越升越高，導致故障越多。
③每臺泵的泄油管都應單獨回油箱，不可與系統共用一條回油管。
④回油管的出口總是低于油的液面，進油管離油箱底部最小距離50mm。
2.安裝濾油器應注意哪些？
盡最大可能使用回油路濾油器或壓力濾油器，以確保吸油暢通。如使用吸油濾油器時，最好與負壓開關/污染顯示器一起使用，以免吸空。
3.投入使用前準備工作有哪些？
①檢查設備是否仔細和干凈地安裝完畢。
②用所要求過濾精度的濾油器注油。
③通過吸油管或壓力油管給泵注滿油。
④根據泵型號檢查電機的轉向是否與泵的轉向一致。
4.投入使用時有哪些注意事項？
①避免在泵內無油的情況下啟動泵，泵啟動前要通過油口灌滿油，否則可能損壞。
②對泵出口裝設有排氣閥的泵，例如圖2-17為美國維克斯公司的ABT型泵排氣閥的安裝情況，排氣閥允許空氣在低壓下（啟動時）通過以便排出空氣，并在高于 0.8bar的壓力下切斷任何油液流動。如無排氣閥，則在無壓時稍微擰松泵出油管管接頭排氣，在放氣過程中必須保證被封閉的空氣被無壓力排出。
③為了給泵放氣，也可將電機短時間啟動，并立即關閉（點動運行），這個過程重復進行，直至確定泵已被完全放氣，重新封閉手動打開的放氣口。
④避免帶載啟動泵。先旋松系統溢流閥調壓手柄，使溢流閥調至最低工作壓力，空載啟動泵，觀察泵的轉向，如反向應立即停泵糾正；如轉向正確，至少空載運轉5min。
展開 液壓油箱的設計方法
回油管及吸油管
為了防止出現吸空和回油沖擊油面形成泡沫，油泵的吸油管和回油管應布置在油箱最低液面50~100mm以下，管口與箱底距離不應小于2倍的管徑，防止吸入沉淀物。管口應切成切口面向箱壁，與箱壁之距離為3倍管徑。回油管的出口絕對不允許放在液面以上。
6. 回油集管
單獨設置回油管是理想的，但不得已時則應使用回油集管。對溢流閥、順序閥等，應注意合理設計回油集管，不要人為地施以背壓。
7. 吸油管
吸油管前一般應該設置濾油器，濾油器要有足夠大的容量，避免阻力太大。濾油器與箱底間的距離應不小于20mm。吸油管需插入液壓油面以下，防止吸油時卷吸空氣或因流入液壓油箱的液壓油攪動油面，致使油中混入氣泡。
8. 泄油油管
管子直徑和長度要適當，管口應該在液面之上，以避免產生背壓。泄漏油管以單獨配管為最好，盡量避免與回油管集流配管的方法。
9. 過濾網
過濾網可以根據選用是否配備，其使液壓油箱內部一分為二，與隔板的作用一致，使吸油管與回油管隔開，這樣液壓油可以經過一次過濾。過濾網通常使用50~100目左右的金屬網。
10. 濾油器
液壓系統中的液壓油經常混有雜質，如空氣中的塵埃、氧化皮、鐵屑、金屬粉末、密封材料碎片、油漆皮和紗纖維。這些雜質是造成液壓元件故障的重要原因，它們會造成油泵、油馬達及閥類元件內運動件和密封件的磨損和劃傷，閥芯卡死，小孔堵塞等故障，影響液壓系統的可靠性和使用壽命。近年來對液壓油的污染控制已經開始引起人們的極大重視，濾油器應按照設計規范進行選用。
油箱頂板需要裝設空氣濾清器，對進入油箱的空氣進行過濾，防止大氣中的雜質污染液壓油。
展開 關于液壓同步回路，系統設計工程師有哪些選擇？（轉自液壓傳動與控制）
這時，系統的最小壓力就保證了管路相通的速度較快的液壓缸不會發生吸空現象。
優點：分流馬達可以實現多個油缸（部分產品可以達12個油缸）同步，根據不同馬達類型和不同供應商產品制造工藝，同步精度在0.5~5%之間，同步效果不錯。
缺點：具有較高同步精度的分流馬達如柱塞式分流馬達較貴，而且同步效果受油液黏度、流量水平、負載均衡程度等的影響。如果多個油缸在運行過程中的負載很不均衡，不推薦采用分流馬達同步回路，因為其不具有自動補償功能。
4. 由調速閥+節流閥（阻尼）補償+位移傳感器等構成的回路
圖示為采用調速閥+節流閥（阻尼）+位移傳感器的原理參考。在該設計中，一個主電磁換向閥之后是四個調速閥，分別控制四個油缸的升降。但是由于負載的不均衡，或者無法確保四個調速閥完全調的一致，油缸的位移在運行過程中會有偏差，如果偏差超出可接受值，這時候可以通過每個油缸獨立的“電磁閥+液壓鎖+阻尼”回路對此進行補償，補償是屬于微調的流量，具體什么時候該補償，補償多少，需要結合油缸上位移傳感器的數值通過編程實現。
優點：每個油缸可以單獨調節，與位移傳感器組合實現閉環控制，實現自動補償，控制精度較高，不受偏載影響。
缺點：系統設計略復雜，需要用到位移傳感器，對電氣控制要求更多了。
5. 同步缸同步回路
圖示為采用同步缸的液壓回路參考。每個油缸的速度由調速閥控制（圖示畫法為節流閥），同步效果由同步缸保證。作為可選項，為了彌補長期工作之后油缸內泄露對同步效果的影響，右邊的獨立閥組用于終點補油，可不定期用。
優點：因為每次同步缸動作時排出的體積絕對相等，同步精度高。
缺點：同步缸需要根據實際系統定制，無標準化產品，通常比較昂貴。
6.
展開 液壓系統設計工程師是如何選擇過濾器的（轉自 液壓傳動與控制）
過濾器的安裝相當于增加了一道阻尼，因此需要防止泵吸空產生氣蝕的現象，特別是在冷啟動的情況。因此大多數的情況下，我們并不推薦安裝泵入口過濾器。
選用原則：過濾精度一般考慮在75~125μm，初始壓差低于0.2bar或更小。
高壓過濾器
高壓過濾器一般安裝在泵出口或者在閥臺前，采用管路安裝或者板式安裝等方式。特別是對于伺服系統，伺服閥前或者先導控制口前必須要考慮過濾器。
高壓系列的過濾器殼體和濾芯因為承受的壓力等級比較高，因此與低壓過濾器相比，其價格更昂貴。
濾芯一般不在線進行更換。
選用原則：過濾精度一般考慮10μm（伺服系統閥臺前建議考慮5μm），初始壓差低于2bar，報警壓差5bar，經過旁通單向閥的壓差6bar。
回油過濾器
回油過濾器屬于低壓過濾器，用以過濾來自執行器的回油，減小臟物進入油箱的幾率。通常情況下都會設置旁通閥。
對于雙筒過濾器，一般提供切換手柄，可在不停機的情況下在線切換，更換臟濾芯。
選用原則：過濾精度一般考慮10~20μm（伺服系統建議考慮10μm），初始壓差低于0.4bar，報警壓差2bar，經過旁通單向閥的壓差3bar。
循環過濾器
循環過濾器一般獨立于主泵運行，且連續運轉的。通常循環泵1小時內需要保證把油箱里的油液循環3~5次，因此循環過濾器納污效率較高，可以較好的保證系統過濾的精度。
一般可以停機或者在線更換濾芯（如果是雙筒過濾器的話）。
有些情況下，設計備用接口，循環過濾器作為加油過濾器使用。
選用原則：過濾精度一般考慮5~10μm（伺服系統建議考慮5μm），初始壓差低于0.2（不高于0.4）bar，報警壓差2bar，經過旁通單向閥的壓差3bar。
空氣濾清器
空氣濾清器用以過濾進入油箱的空氣。
展開 液壓系統噪音的分析與解決措施
（5）．泵速太高，導致吸空。
（6）．選用液壓油的粘度過高。
所以，為了防止空氣進入液壓泵產生噪音，我們就要在系統設計或者系統裝配時注意以上羅列的事項，確保系統中空氣的含量盡可能減少，在最大程度上降低液壓泵產生的噪音。
2.2 閥產生的噪音
液壓閥是液壓系統中必不可少的元件，也是主要噪音源之一。下面我們就選擇兩個常用閥簡單分析一下。
溢流閥是液壓系統中控制壓力的重要元件 , 也是主要的噪聲源之一。當執行機構換向或者負載變化時 , 將引起系統壓力的升高 , 油液從溢流閥溢出 , 這種壓力的變化是瞬間完成的 , 這時滑閥的動作與復位也是瞬間完成的 , 再加上彈簧伸縮量的變化 , 導致閥流量不穩、 產生壓力波動 , 就使其在工作中產生噪聲。溢流閥在卸載時產生的泄油膨脹噪聲和壓力沖擊噪聲，同時通過節流口的高速液流與周圍液體之間產生剪切流、紊流、渦流或摩擦產生的噪聲 , 且溢流閥設定壓力和流量越高 , 其噪聲也越大。解決的辦法和措施是，檢查彈簧是否損壞或性能是否完好 , 否則應更換彈簧；拆卸溢流閥 , 進行清洗；檢查滑閥與閥口
配合是否過緊或過松 , 研磨閥體孔 , 不能修磨時 , 更換新滑閥 , 重配間隙；如滑閥是被污物卡住 ,阻尼孔堵塞 , 應檢查油液污染度 , 進行過濾 , 必要時換油； 檢查流量 , 應在額定流量范圍內使用；由氣穴引起噪聲時 , 應提高溢流閥的背壓。
針對大流量換向頻率高的系統，為避免換向閥快速換向帶來的液壓沖擊和振動噪音，可采用帶有緩沖裝置的換向閥或使用比例換向閥代替普通換向閥。帶有緩沖裝置的換向閥主閥芯上帶有行程調整器，通過調整主閥芯行程調整器的排油節流口來控制主閥芯運動速度，借此可以控制響應時間，減慢閥芯的換向速度，或是通過液控阻尼器調整先導閥出口流量來控制主閥芯換向速度，減小沖擊。
展開 Simcenter Amesim熱液壓建模在直升機上的應用 空客直升機應用案例 附軟件下載
當左邊液壓回路泄漏，切斷左側回路對尾翼伺服的供給以維持對主旋翼的液壓供給，同時要保證泄漏情況下不吸空左側油箱。
3 基于Amesim的直升機熱液壓建模
空客直升機從早期開發到認證階段熱液壓設計流程如圖- 5所示。最早期開發是液壓系統和架構初步定義和失效模式定義，通過熱液壓建模，確定下是否需要冷卻系統？第二階段是液壓系統的詳細設計，并對熱液壓建模升級。接下來是通過地面系統/元件試驗和飛行試驗對熱液壓模型細化和標定。基于測試結果和部分計算，完成液壓系統的認證。
▲圖- 5 熱液壓設計流程
直升機熱液壓設計突破了DMU幾何樣機，更關注液壓系統的功能和性能。該熱液壓建模都是在Simcenter Amesim中完成的，主要參考液壓系統的原理圖，先定義熱液壓仿真架構，明確各組成部件間的ICD，然后再開展元件建模。主要用到熱液壓庫、熱液壓元件設計庫、熱學庫、氣動庫和信號與控制庫。
展開 
液壓系統存在的問題和解決辦法分析
合理選擇液壓元件和參數，不要產生吸空現象。
4． 把泵站閥架分開，并加減震墊，各部分之間均有軟管連接。
發熱問題的解決
1． 采用容積式調速系統
2． 閉式系統中，加強系統換熱，確定在特定的情況下，最佳的補油量，換油量，補油壓力和換油壓力；對泵和馬達要爭取在缸體外換熱。
3． 加強冷卻，選用性能好的冷卻器。
4． 減少回油背壓，減少系統壓力損失，管路的流速要合理，匹配合適的通徑； 管子轉彎避免急彎， 小通徑可直接彎管制成，大直徑選用流線形的彎頭。
5． 要有泄漏油口，直接接回油箱。漏油問題的解決漏是絕對的，不漏是相對的。
問題解決的有效措施
1．選用優良的液壓元件和連接方式，盡量集成，采用板式、疊加或插裝元件，減少管接頭。
2． 選用性能好的密封件，機械性能等級高的連接螺釘。
3． 保證油路塊、管接頭、法蘭等加工件制造精度，尺寸正確，粗糙度要求合理，形位公差達到要求。
4． 硬管子與接頭不別勁，橫平豎直，不直，要對直，中間有彎過渡； 一根管子最少有一個彎， 避免兩頭接頭互相牽扯。
5． 軟管要平滑過渡，運動時不能產生多次彎折，運動到最大行程時，保證仍有一段直段；同時軟管長度要合理，過長成本高。
6． 加強管路的固定，不但要有合理數量的管卡，還要考慮保證固定管卡的基礎，也要有剛度，避免振動引起接頭松動，產生漏油。
維修問題
設計中，在滿足功能的前提下，盡量簡化系統，優化設計，模塊化設計，減少故障點。不要多一個功能，就加一個元件；要綜合考慮，一個元件擔任多種角色。同時，結構設計中，合理布置元件、管接頭，便于安裝、操作。
價格問題
主機廠，自制液壓元件價格高。不同液壓件廠價格差別大，老廠生產的標準液壓件，價格低；引進技術生產的液壓元件，價格貴。
展開 Simcenter Amesim熱液壓建模在直升機上的應用 空客直升機應用實例
當左邊液壓回路泄漏，切斷左側回路對尾翼伺服的供給以維持對主旋翼的液壓供給，同時要保證泄漏情況下不吸空左側油箱。
3 基于Amesim的直升機熱液壓建模
空客直升機從早期開發到認證階段熱液壓設計流程如圖- 5所示。最早期開發是液壓系統和架構初步定義和失效模式定義，通過熱液壓建模，確定下是否需要冷卻系統？第二階段是液壓系統的詳細設計，并對熱液壓建模升級。接下來是通過地面系統/元件試驗和飛行試驗對熱液壓模型細化和標定。基于測試結果和部分計算，完成液壓系統的認證。
▲圖- 5 熱液壓設計流程
直升機熱液壓設計突破了DMU幾何樣機，更關注液壓系統的功能和性能。該熱液壓建模都是在Simcenter Amesim中完成的，主要參考液壓系統的原理圖，先定義熱液壓仿真架構，明確各組成部件間的ICD，然后再開展元件建模。主要用到熱液壓庫、熱液壓元件設計庫、熱學庫、氣動庫和信號與控制庫。
展開 Simcenter Amesim熱液壓建模實例 在直升機上的應用 空客直升機應用案例
當左邊液壓回路泄漏，切斷左側回路對尾翼伺服的供給以維持對主旋翼的液壓供給，同時要保證泄漏情況下不吸空左側油箱。
3 基于Amesim的直升機熱液壓建模
空客直升機從早期開發到認證階段熱液壓設計流程如圖- 5所示。最早期開發是液壓系統和架構初步定義和失效模式定義，通過熱液壓建模，確定下是否需要冷卻系統？第二階段是液壓系統的詳細設計，并對熱液壓建模升級。接下來是通過地面系統/元件試驗和飛行試驗對熱液壓模型細化和標定。基于測試結果和部分計算，完成液壓系統的認證。
▲圖- 5 熱液壓設計流程
直升機熱液壓設計突破了DMU幾何樣機，更關注液壓系統的功能和性能。該熱液壓建模都是在Simcenter Amesim中完成的，主要參考液壓系統的原理圖，先定義熱液壓仿真架構，明確各組成部件間的ICD，然后再開展元件建模。主要用到熱液壓庫、熱液壓元件設計庫、熱學庫、氣動庫和信號與控制庫。
展開 淺談外部因素對濕法脫硫的影響
沉淀在槽底，日積月累會堵塞脫硫液管道，造成脫硫液循環量進出失衡，發生脫硫液吸空、冒槽、淹塔封煤氣等事故。二是催化劑中毒，油類物質黏性強，易吸附在催化劑表面，包裹住催化劑，從而使催化劑失活，無法有效參與到再生反應，出現催化劑“中毒”現象。比如黑龍江七臺河某焦化廠，使用888催化劑，化驗催化劑濃度30mg/L，PH值9.2，低塔再生，噴射器開16組，未堵板，噴射器無堵塞現象，再生空氣量滿足生產要求，但用電位計測量貧液電位-400mv以下，脫硫液在吸收煤氣中的硫化氫后，形成的硫氫化鈉不能在再生槽內被氧化轉化為單質硫，再生槽頂部無泡沫，不僅脫硫效果差，而且堿耗是理論消耗的兩倍。
2、焦油、洗油的來源分析
2.1煤氣夾帶
焦爐產生的荒煤氣經高壓氨水噴灑，溫度降至80℃左右，荒煤氣中含有大量的焦油、萘、煤粉等雜質，經初冷器冷卻降溫至18-21℃，可將煤氣中90%以上的雜質去除，再經過電捕焦油器進一步凈化，煤氣中雜質含量控制在50mg/Nm3以下，能夠滿足脫硫生產的要求。但實際生產中，焦爐煤氣成分受煤種、爐溫、集氣管壓力的影響，煤氣中雜質含量變化大，一旦初冷器、電捕焦油器運行管理不到位，初冷器、電捕焦油器運行效果差，或者是初冷器、電捕焦油器熱洗清掃期間，易造成煤氣中含油超標，對負壓脫硫及前置脫硫系統造成沖擊。洗苯塔捕霧器（層）效果差、洗苯煤氣溫度超35℃，洗苯后煤氣夾帶洗油高，對后置脫硫系統造成沖擊。
煤氣帶油可通過煤氣含油化驗進行定量監測，也可通過濾紙在脫硫塔前取樣口處吸收定性監測。如下圖，明顯可看出煤氣夾帶洗油嚴重。
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