抽真空的案例
基于comsol的流固耦合，抽真空外殼變形仿真 ￥1890
</p><p><br></p><p><img src="https://www.yqgqt.org.cn/platform/static/ueditor/dialogs/attachment/fileTypeImages/icon_rar.gif"><a href="https://oss.jishulink.com/upload/201908/acbf38dc80e04a709d599af96c9acd19.rar" rel="noopener noreferrer" target="_blank" style="color: rgb(0, 102, 204);">流固耦合抽真空.rar</a></p><p><br></p><p>使用comsol的流固耦合模塊，建立一個鈑金外殼和內部空氣區域，之后將空氣壓力逐漸降低。</p><p>鈑金外殼在內外大氣壓差的情況下，出現變形。</p><p>外殼在抽氣面固定，其他面自由變形。 隨著內部壓力逐漸減小，其他面均出現不同程度的內凹，計算結果符合真實實驗。</p><p><br></p><p>模型中核心為空氣壓強與體積變化，流固耦合。基于這個原理，可以用于分析氣囊充氣、空氣熱脹冷縮導致外殼變形等領域。</p><p> </p><p><img src="https://img.jishulink.com/upload/201908/0a04b94c80a242278bf6777e76b4bb66.gif"></p><p><img src="https://img.jishulink.com/upload/201908/b23d255669f64020bcee8a30d9090617.gif"></p><p><br></p><p><strong> </strong></p><p><br></p>
展開 變壓器濾油、注油、熱油循環的操作規范
六、允許通過儲油柜抽真空的變壓器，抽真空前要打開氣體繼電器兩端的閥門，打開散熱器與變壓器連接的所有閥門，對允許抽同樣真空度的附件應同時抽真空。對不允許抽真空的附件如安全氣道等要關閉與油箱連接閥門。
七、不允許儲油柜抽真空的變壓器，抽真空前要關閉氣體繼電器兩端的閥門，對允許抽同樣真空度的附件如散熱器等打開與油箱連接的所有閥門，同時抽真空。不允許抽真空的附件（如安全氣道等）應與油箱隔離。
八、抽真空注油及補油不應在雨天或霧天進行。
九、110kV變壓器宜采用真空注油，220kV及以上電壓等級的變壓器必須真空注油。變壓器真空度允許值應按變壓器廠家規定，無廠家規定應符合表2.5.3的規定。真空保持時間：220~330kV變壓器，不得少于8小時；500kV變壓器，不得少于24小時。抽真空時，應監視并記錄油箱的彈性變形，其最大值不得超過壁厚的2倍。
變壓器抽真空的極限允許值
十、抽真空時，先關閉變壓器本體抽真空閥門，檢查抽真空管路系統無泄露后，打開抽真空閥門進行變壓器抽真空。記錄抽真空開始時間，以后每小時記錄一次真空值。變壓器真空度達到規定值后，真空保持時間達到規定時間后才可進行真空注油。十一、變壓器真空狀態下注油：
1、變壓器油必須按現行的國家標準《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》的規定，取油樣試驗合格后，方可注入變壓器中。不同牌號的絕緣油或同牌號的新油與運行過的油混合使用前，必須做混油試驗。
2、變壓器注油時宜從下部油閥注油。對導向強油循環的變壓器，注油應按制造廠的規定執行。
3、注油前檢查設備各接地點及油管路應可靠接地。
4、注油全過程應保持真空，注入油的溫度應高于器身溫度。
5、注入油的速度不宜大于100L/min。
展開 【收藏】變壓器濾油、注油、熱油循環的操作規范
五、抽真空前，允許通過儲油柜抽真空的變壓器，應將抽真空管路接到儲油柜上專用的補油閥門上；不允許儲油柜抽真空的變壓器，應將抽真空管路接至變壓器主導氣聯管端頭的閥門上。為監視變壓器油位，在主導氣聯管端頭的閥門出口與變壓器底部注油閥門出口加裝油位管，油位管可使用φ20PVC塑料軟管。應制作專用連接件與變壓器本體抽真空閥門和變壓器注油閥門連接。變壓器本體抽真空閥門連接件上連接真空管、油位管、水銀真空計。注油閥門連接件上連接注油管、油位管。
六、允許通過儲油柜抽真空的變壓器，抽真空前要打開氣體繼電器兩端的閥門，打開散熱器與變壓器連接的所有閥門，對允許抽同樣真空度的附件應同時抽真空。對不允許抽真空的附件如安全氣道等要關閉與油箱連接閥門。
七、不允許儲油柜抽真空的變壓器，抽真空前要關閉氣體繼電器兩端的閥門，對允許抽同樣真空度的附件如散熱器等打開與油箱連接的所有閥門，同時抽真空。不允許抽真空的附件（如安全氣道等）應與油箱隔離。
八、抽真空注油及補油不應在雨天或霧天進行。
九、110kV變壓器宜采用真空注油，220kV及以上電壓等級的變壓器必須真空注油。變壓器真空度允許值應按變壓器廠家規定，無廠家規定應符合表2.5.3的規定。真空保持時間：220~330kV變壓器，不得少于8小時；500kV變壓器，不得少于24小時。抽真空時，應監視并記錄油箱的彈性變形，其最大值不得超過壁厚的2倍。
變壓器抽真空的極限允許值
十、抽真空時，先關閉變壓器本體抽真空閥門，檢查抽真空管路系統無泄露后，打開抽真空閥門進行變壓器抽真空。記錄抽真空開始時間，以后每小時記錄一次真空值。變壓器真空度達到規定值后，真空保持時間達到規定時間后才可進行真空注油。
展開 5個關鍵模具設計的注意點
抽氣孔的設計
抽真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵，抽氣孔應位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。
對于輪廓復雜的塑件，抽氣孔應集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應適當增加距離。
通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。
一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。
2. 型腔尺寸
抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內產生的，其余的25%是在以后的8～24h內產生的。
用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關，因此要預先精確確定收縮率是很困難的。
如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產品，測得其收縮率，以上為設計模具型腔的依據。
3. 型腔表面粗糙度
一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。
展開 
【注塑模具設計】氣動成型工藝講解
被夾緊的塑料板在加熱器下加熱軟化，如圖2-12a所示；接著軟化的塑料板下移，覆蓋在凸模上，如圖2-12b所示；最后抽真空，塑料板緊貼在凸模上成型，如圖2-12c所示。由于成型過程中較冷的凸模首先與板材接觸，因此塑件的內表面尺寸精度較高，但底部稍厚，多用于有凸起形狀較高的薄壁塑件。
圖2-12凸模真空成型
三、凹凸模先后抽真空成型
凹凸模先后抽真空成型如圖2-13所示。首先把塑料板緊固在凹模上加熱，如圖2-13a所示；塑料板軟化后將加熱器移開，在通過凸模吹入壓縮空氣的同時在凹模框抽真空，從而使塑料板鼓起，如圖2-13b所示；最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并從中抽真空，同時凹模框通入壓縮空氣，使塑料板貼附在凸模的外表面成型，如圖2-13c所示。實際上這種成型方法最終還是凸模抽真空成型，由于將軟化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，所以成型的塑件壁厚比較均勻，可用于成型深型腔塑件。
圖2-13凹凸模先后抽真空成型
四、壓縮空氣延伸法真空成型
壓縮空氣延伸法真空成型與凹凸模先后抽真空成型基本類似，其成型過程如圖2-14所示。首先將塑料板緊固在凹模上，并用加熱器對其加熱，如圖2-14a所示；待塑料板加熱軟化后移開加熱器，壓縮空氣通過凹模吹入把塑料板吹鼓后再將凸模頂起，如圖2-14b所示；然后停止從凹模吹氣而凸模抽真空，塑料板則貼附在凸模上成型，如圖2-14c所示。
展開 原油常減壓蒸餾裝置的工藝特征
減壓塔的抽真空設備可以用蒸汽噴射器（也稱蒸汽噴射泵或抽空器）或機械真空泵。在煉油廠中的減壓塔廣泛地采用蒸汽噴射器來產生真空，圖 2—24 是常減壓蒸餾裝置常用的蒸汽噴射器抽真空系統的流程。
（1）抽真空系統的流程
減壓塔頂出來的不凝氣、水蒸氣和少量油氣首先進入一個管殼式冷凝器。水蒸氣和油氣被冷凝后排入水封池，不凝氣則由一級噴射器抽出，從而在冷凝器中形成真空。由一級噴射器抽來的不凝氣再排入一個中間冷凝器，將一級噴射器排出的水蒸氣冷凝。不凝氣再由二級噴射器抽走而排入大氣。為了消除因排放二級噴射器的蒸汽所產生的噪音及避免排出的蒸汽的凝結水灑落在裝置平臺上，通常再設一個后冷器將水蒸氣冷凝而排入水阱，而不凝氣則排入大氣。
冷凝器是在真空下操作的。為了使冷凝水順利地排出，排出管內水柱的高度應足以克服大氣壓力與冷凝器內殘壓之間的壓差以及管內的流動阻力。通常此排液管的高度至少應在10m 以上，在煉油廠俗稱此排液管為大氣腿。
圖 2—24 中的冷凝器是采用間接冷凝的管殼式冷凝器， 故通常稱為間接冷凝式二級抽真空系統。它的作用在于使可凝的水蒸氣和油氣冷凝而排出，從而減輕噴射器的負荷。冷凝器本身并不形成真空，因為系統中還有不凝氣存在。
另外，最后一級冷凝器排放的不凝氣中，氣體烴（裂解氣）占 80％以上，并含有硫化物氣體，造成大氣污染和可燃氣的損失。國內外煉油廠都開始回收這部分氣體，把它用作加熱爐燃料，即節約燃料，又減少了對環境的污染。
（2）蒸汽噴射器
蒸汽噴射器（或蒸汽噴射泵）如圖2—25 所示。
蒸汽噴射器由噴嘴、擴張器和混合室構成。高壓工作蒸汽進入噴射器中，先經收縮噴嘴將壓力能變成動能，在噴嘴出口處可以達到極高的速度(1000～1400m／s)， 使混合室形成了高度真空。
展開 袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法成型工藝
袋壓成型分壓力袋法和真空袋法2種：
①壓力袋法
壓力袋法是將手糊成型未固化的制品放入一橡膠袋，固定好蓋板，然后通入壓縮空氣或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在熱壓條件下固化。
②真空袋法
此法是將手糊成型未固化的制品，加蓋一層橡膠膜，制品處于橡膠膜和模具之間，密封周邊，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的氣泡和揮發物排除。真空袋成型法由于真空壓力較小，故此法僅用于聚酯和環氧復合材料制品的濕法成型。
（2）熱壓釜和液壓釜法
熱壓釜和液壓釜法都是在金屬容器內，通過壓縮氣體或液體對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化成型的一種工藝。
熱壓釜法
熱壓釜是一個臥式金屬壓力容器，未固化的手糊制品，加上密封膠袋，抽真空，然后連同模具用小車推進熱壓釜內，通入蒸汽（壓力為1.5～2.5MPa），并抽真空，對制品加壓、加熱，排出氣泡，使其在熱壓條件下固化。它綜合了壓力袋法和真空袋法的優點，生產周期短，產品質量高。熱壓釜法能夠生產尺寸較大、形狀復雜的高質量、高性能復合材料制品。產品尺寸受熱壓釜限制，目前國內最大的熱壓釜直徑為2.5m，長18m，已開發應用的產品有機翼、尾翼、衛星天線反射器，導彈載入體、機載夾層結構雷達罩等。此法的最大缺點是設備投資大，重量大，結構復雜，費用高等。
液壓釜法
液壓釜是一個密閉的壓力容器，體積比熱壓釜小，直立放置，生產時通入壓力熱水，對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化。液壓釜的壓力可達到2MPa或更高，溫度為80～100℃。用油載體、熱度可達200℃。此法生產的產品密實，周期短，液壓釜法的缺點是設備投資較大。
（3）熱膨脹模塑法
熱膨脹模塑法是用于生產空腹、薄壁高性能復合材料制品的一種工藝。其工作原理是采用不同膨脹系數的模具材料，利用其受熱體積膨脹不同產生的擠壓力，對制品施工壓力。
展開 一目了然的模具結構動態圖，很全！
抽真空成型-陽模：
抽真空成型-陰模：
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PID光離子化傳感器在鋰電池漏液快速檢測中的應用
3、優化實驗方案設計
檢測參數優化
( 1 )設計單次檢測數量(6- -24只)和抽真空時間( 10- -15s只)的2因子實驗，評估測試正常電池數量和真空保持時間對檢測系統的影響。
(2)設計固定抽真空時間15s，單次檢測6只、12只、18只、24只正常電池時，動態偵測VOC檢測儀的變化過程，讀取第10s、第15s時VOC檢測儀的讀數，分析其差值。
(3)固定抽真空時間15s，單次檢測正常電池數量24只，動態偵測VOC檢測儀抽氣檢測時的數值變化，分析其有利讀數時間。
通過對實驗結果及數據的分析發現，隨著單次檢測正常電池數量的增加，真空保持時間增加，測試值增加;各組不同檢測個數的讀數，第10s和第15s之間的差值是基本一致的，即其數值變化率相當;每組測試過程中，VOC測試值隨著時間的增加，先升高后降低，在約5s時達到MAX值，因此有利讀數時間在5- -10s范圍內。
通過以_上的分析和改善，終確定VOC檢查漏液電池的參數為測試溫度20C，真空度-90KPa，真空時間15s，抽氣檢測時間10s，使用流動的壓縮氣體，測試數量為小電池8Pcs，大電池30PCS, 使用特制的嚴格密封的測試裝置進行揮發組分收集，測試環境穩定。
5、檢測方法驗證
對采用前述優化后的條件進行的驗證測量，從實驗數據的分析可以發現，正常電池的測試數值均小于測試上限值，且其值呈正態分布;漏液電池的測試數值均大于上限值，且其值無規律散亂分布;大型號電池測試數值遠遠大于小型號電池測試數值。以上數據均可量化反映正常電池與漏液電池的區別，可以判斷電池是否發生漏液。
結語
通過對聚合物鋰離子電池漏液檢測方法的研究，我們實現了新的應用，VOC檢測儀是聚合物鋰電池漏液有效檢測方法。
展開 空氣敏感反應中溶劑的處理方法
它包括在微真空環境（如室內真空）下溶劑的聲波降解和惰性氣氛再填充。這個過程須重復5-10次，每次溶劑的聲波降解時間約為1分鐘。
3.冰凍-抽氣-解凍法
這是效果最好的脫氣方法。它適用于小體積的溶劑（通常用于標準大小反應燒瓶的溶劑），包括冰凍、抽真空和解凍三個過程。將密封的Schlenk管中或者厚壁的密封試管浸入液氮中。當溶劑完全冷卻后，打開活塞，對于對于瓶內抽真空2-3min(反應瓶依然浸入在液氮中)。關閉反應瓶，解凍直至溶劑完全融化。重復該過程，通常三次。最后一次過程中將體系內充滿惰性氣體。在Schlenk瓶中去除氧氣的溶劑通常能保存1-2天。
使用冰凍-抽氣-解凍法進行脫氣的具體操作步驟：
1) 將需要脫氣的溶劑放入Schlenk管/瓶或厚壁的燒瓶（能承受真空）中，可加攪拌子。
2) 把Schlenk管/瓶連在Schlenk line上，確保開關H是關著的，即瓶子是密封的。
3) 打開雙斜閥門B將導管與真空管連通，但燒瓶仍對之是關閉的。
4) 把燒瓶置于液氮杜瓦瓶中直至所有溶劑完全冰凍。
5) 把閥門H打開抽真空2-3分鐘。
6) 關閉閥門H將容器與真空管隔離。
7) 將燒瓶從液氮中移出讓溶劑解凍。在攪拌板上溫水加熱可以加速這個過程。真空下的解凍可以讓所有溶解在溶劑中的氣體逸出到燒瓶頂部空間。
8) 溶劑解凍完后重復步驟4-7。這個冰凍-抽氣-解凍循環要重復三次。
9) 第三次循環后再通過Schlenk line填充入惰性氣氛。之前提過的，緩慢打開閥門B和H接通惰性氣管以免讓外部大氣抽入Schlenkline。
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展開 炭石墨材料浸漬工藝
2.抽真空時保持長時間，是為了盡可能將制品內部細小孔洞的空氣和水分排除完，加壓時間長同樣是為了使制品浸漬充分。
3.在對浸漬罐加壓過程中，可通入氮氣增加壓強。
4.整個浸漬過程，浸漬液罐保持常壓。
5.在打開浸漬罐前，應先對浸漬罐進行排氣處理，以防發生事故。
6.制品預熱時間、抽真空時間、浸漬時間需要根據制品的尺寸大小進行靈活調整。
7.如果想大幅度改善產品的性能，可對制品進行多次浸漬。
8.在性能測試方面可根據不同的需求進行增加，例如測試抗氧化性能、耐腐蝕性能等。
大型電力變壓器的絕緣事故分析與防范
變壓器真空干燥（最好采用煤油氣相干燥）后，固體絕緣中的含水量應小于0.5%，亦即達到基本上不含自由水的程度。
嚴格進行真空涇油。注油時變壓器內可能與油接觸的任何部分吸附的水分都應被清除。注入油的含水量必須小于10mg/L。請注意10mg/L意味著每m3油帶進10g自由水。
3.2安裝措施
變壓器在安裝過程中，不可能不接觸大氣，因此絕緣體和金屬表面都會吸附大氣中的水分，為了使變壓器內部的水分恢復到出廠時的水平，變壓器安裝后必須嚴格進行真空干燥和真空注油。要點如下：
用于抽真空的真空系統（包括真空泵、管道、閥門和表計）的極限真空度必須小于10Pa。
所有將與油接觸的絕緣體和金屬表面（包括片式散熱器）或其他固體表面（例如下瓷套）均要在抽真空的范圍之內。
在抽真空的過程中，應隨時檢查和處理滲漏。當真空度達到實際可能的最高水平（對對最高水平的最低要求不應小于133Pa）后，必須在真空泵繼續運行的條件下保持此真空度。（簡稱動態保持）
真空的動態保持時間應不少于水分滲入時間。滲入時間是指開始與大氣接觸到與大氣隔絕的全過程時間。這過程包括打開封板，進行排油或排氮氣（或干燥空氣）時直接進入大氣的時間，還包括在油箱內封存大氣的時間。
器身在大氣中暴露后，不用抽真空的辦法清除表面吸附水分，而就注油或打入氮氣（或干燥空氣），不僅不能起到清除水分的作用，而且是將表面水分往深層趕，為常溫下進行真空脫水增加了困難。
在動態保持真空度的條件下，用真空濾油機注入合格的油。油中含水量應小于10mg/L。如果注入油的含水量較高，利用熱油循環的辦法來降低油中水分，其結果是大部分的水分被紙絕吸收，增加了紙絕緣的含水量。
來源：電力講壇
展開 天津石化10Mt/a常減壓裝置減壓深拔工藝技術優化
②減壓塔真空度
理論上，減壓塔真空度增加，減壓拔出增加。利用petro-sim模擬三組數據（petro-sim模擬沙輕：沙重=1：1，減爐出口420℃），蠟油收率與真空度的對比關系見圖3。
以下為實際生產數據，以沙輕：沙重比例為1：1為主油種的操作參數見表5。
蠟油收率與減壓塔真空度的關系見圖4。
以沙輕：沙重比例為1：2為主油種，操作參數見表6。
蠟油收率與減壓塔真空度的關系見圖5。
減壓塔頂壓力與抽真空蒸汽用量見表7。
減壓塔頂壓力與減三線殘碳關系見表8。
可以看出真空度降低蠟油收率是呈下降的趨勢的。當減壓塔頂壓力從2.6kPa降低到2.5kPa，增加的抽真空蒸汽量較多。實際蠟油收率的增加值反而減少，當壓力從2.8kPa提高到3.0kPa時，減三殘碳產品質量過剩，因此，實際操作中將減壓塔頂壓力控制在2.6~2.8kPa較為適宜。但到了第二周期，為保證2#柴油加氫催化劑能正常運行，廠里將混合柴油干點控制在不大于375℃，因此進入減壓塔的輕質油較多，而提高真空度又要增開一級抽空器，耗費更多的蒸汽，因此，在第二周期，第三周期都是將真空度控制在不大于3.5kPa，并盡量控制不大于3.0kPa。
③塔底吹汽
理論上增加吹汽，能夠提高減壓拔出率，利用petro-sim模擬不同吹汽變化（沙輕：沙重=1：1減頂壓力2.67kPa，減爐出口溫度420℃），塔底吹氣量與蠟油收率的關系見表9。
在實際操作中，因為影響因素較多，未找到比較好的數據的變化趨勢，但在操作中發現，塔底吹汽會直接影響真空度的變化，吹氣量越大，真空度越低，對蠟油收率又是不利的，結合實際的操作經驗，同時咨詢KBC公司的技術人員后，將吹汽量定在1~1.2t/h，既保證一定的分離效果，又對真空度影響不會太大。
展開 吸塑生產過程中為什么吸不到位？
抽真空太慢\漏氣
1.縮短抽真空時間2.換用較強功的真空泵3.檢查模具是否漏氣.
材料拉縮效果不佳
檢查材質是否適合 2.確保材質延伸的拉力。。
上模配合不當未壓到位
1.仔細觀察上模壓下來，查看不到位的位置。
綜上，我們在操作設備時，為了設備使用壽命更長，生產的產品品質更佳，應注意以下事項：
1、真空泵油杯里必須保持一定的油平面，以免泵內缺油而損壞真空泵，注意應使用專用真空泵油，不可以其他油代用。
解析消失模塌箱缺陷的三大原因！盤點實用又高效的陷解決方案！
在澆注過程中，消失模模樣分解產生的氣體量太多且急，鑄型排氣速度趕不上，加上真空泵吸氣不足，容易導致鑄型潰散、坍塌；
以上就是消失模鑄造塌箱缺陷產生的原因，提示企業在生產鑄造中參考上述因素結合自身操作分析消失模鑄件，及時做調整。
二、解決塌箱缺陷的對策與方案
消失模負壓燃燒空殼鑄造法指在干砂負壓條件下澆冒口點燃泡沫并輸送少量的氧氣，型內的泡沫即往深處發生迅猛的燃燒，其煙氣則隨抽真空系統抽走并經凈化后外排，待模樣燒成空殼后隨即澆注高溫金屬液，從而獲得完全無碳缺陷或基本無碳缺陷的精良鑄件。
此工藝于2008年10月在桂林首次向國內外鑄造行業公布并作公開演示和推廣。又將此方法稱為“桂林5號空殼鑄造法”。然而由于各種鑄件生產工藝技術參數不同，其常規裝箱薄膜覆蓋真空砂箱工藝方法，極易使澆冒口周邊薄膜燒壞漏氣，加之模樣燒成空殼后型腔內真空度急速下降，致使型腔外壓強遠大于型內壓強，極易造成塌箱。
因此澆注前選定負壓值要求在0.7MPa以上。但過高的真空度對鐵液澆注又帶來一系列問題，易造成塌箱或氣渣孔嚴重，也使得澆注前按生產經驗選定負壓值在0.25～0.50MPa范圍內操作難以控制。為克服以上問題，就要改變常規裝箱塑膜覆蓋真空砂箱工藝方法，“消失模空殼鑄造法”極易塌箱的技術難點才能得以解決。
1．消失模空殼鑄造法簡述
消失模空殼鑄造法采用超強耐燒的新型涂料，先把型內的EPS泡沫燒掉，以形成殘留碳量甚微的空腔殼型，而后再澆注高溫金屬液的一種先進實用的消失模鑄造方法。
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