小孔沖裁的案例
五金模具設計之小孔沖裁注意事項
小孔沖裁最常見的問題，就是沖針容易斷，如果模具導向精度高，沖壓生產材料的表面硬度不高的話，相信使用上面的方法，還是很有保障的。
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沖壓模具設計：沖小孔異形沖裁結構設計標準
目的：統一模具沖小孔異形沖裁結構設計的風格，提升設計師技術能力。
2. 范圍：工程，裝配部門
3. 職責：各相關部門根據本文件要求，遵循并執行之。
4. 內容：沖小孔異形沖裁結構設計標準：
注意事項
1、補強位最好做在可磨床加工的直邊，方便加工，節省成本。需要在料帶設計時著重考慮此問題，有接刀口的，也應該盡量留出補強位置，并且方便加工。
2、脫料板入子與脫料板配合間隙0.03,且要加拔牙方便快拆。
3、沖頭拔牙如果客戶沒有特殊要求，拔牙做到沉頭孔內
4、單邊沖裁時，采用沖頭加靠刀形式。
5、沖裁力較大時，沖頭可做高低沖或沖頭磨斜度。
6、沖頭要加頂針，方便脫料。
此類結構可用與連續模和單工程。適合小剪口沖裁，沖頭用夾板夾持，加硬料墊板，沖頭無法放置螺絲的要做補強位，在補強位上鎖螺絲固定在模座上，夾板用螺絲，銷釘固定。
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展開 零瑕疵的沖壓模具小孔沖孔凸模與凹模的設計
在小徑孔加工時，若采用常規間隙加工，則會使沖壓面拉長.同時亦是沖裁廢料留積凹模的原因.
小孔沖裁最常見的問題,就是沖針容易斷,如果模具導向精度高,沖壓生產材料的表面硬度不高的話,相信使用上面的方法,還是很有保障的.
模具設計中如何做到，保護凸模和凹模？方法教給你！記得收藏
在小徑孔加工時，若采用常規間隙加工，則會使沖壓面拉長.同時亦是沖裁廢料留積凹模的原因.
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零瑕疵的沖壓模具小孔沖孔凸模與凹模的設計
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在模具設計制作過程中,總會遇到一些小孔沖裁,一般來說,我們只要沖頭的強度足夠,大于1.5個材料厚度時,就可以進行沖壓模具生產了.不過對于一些小孔沖孔凸模與凹模的設計,還是需要特別注意的.這里不討論強度的問題,只來看看一些常用到的保護凸模與凹模的方法.
提及小徑沖孔，給人的印象大致是小于同時，φ1.0mm小徑孔相對應的材料板厚一般在1.0mm上下.實際情況是,對于這樣的模具,如果導向精度不夠,這樣的模具,會很不好生產.
凸模的設計
為了進行保護，沖孔凸模如【圖1】所示，采用了通過卸料板對凸模前端進行導向（凸模導向）以防止凸模破損的對策.
凸模尺寸中P與B的關系，以B≤10P為設計準繩.
小孔凸模中，隨著B尺寸變短，凸模導向亦隨之愈加困難.
作為解決措施，采用了如【圖2】所示的臺階凸模.
P上的d尺寸采用d≤P＋2t左右,原因是為了避免凸模從材料中拔出時防止孔內部產生形變.
凸模前端導向長度的設定條件：導向長度 ≥ 凸模直徑.
此外，凸模與卸料板孔的單邊間隙0.003以上.
其設計原理是參考不發生油膜斷裂的最小間隙0.003。當然，對凸模側面進行拋光加工也是可行的.
凹模的設計
凹模設計的要點是避免沖裁廢料積留在凹?？變?其要點的問題癥結在于，所需的落料力之大，同時相抵觸的沖壓力之多.
作為對策，應盡可能縮短刃口長度（A）.如果可能的話，應以逐一單片落料為設計理念.
原則上，落料孔（d寸）相對于P寸，應謹防尺寸懸殊。同時，若縮小d寸，凹模長度（L）亦應相應縮短.防堵塞對策.
配合間隙要大于常規間隙，以降低沖壓加工力.
在小徑孔加工時，若采用常規間隙加工，則會使沖壓面拉長.同時亦是沖裁廢料留積凹模的原因.
展開 冷沖壓之凸模和凹模的保護方法，高手必經之路！
小孔沖裁最常見的問題,就是沖針容易斷,如果模具導向精度高,沖壓生產材料的表面硬度不高的話,相信使用上面的方法,還是很有保障的.
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凸模和凹模的保護方法，你了解過嗎？
凹模的設計
凹模設計的要點是避免沖裁廢料積留在凹?？變?其要點的問題癥結在于，所需的落料力之大，同時相抵觸的沖壓力之多.
作為對策，應盡可能縮短刃口長度（A）.如果可能的話，應以逐一單片落料為設計理念.
原則上，落料孔（d寸）相對于P寸，應謹防尺寸懸殊。同時，若縮小d寸，凹模長度（L）亦應相應縮短.防堵塞對策.
配合間隙要大于常規間隙，以降低沖壓加工力.
在小徑孔加工時，若采用常規間隙加工，則會使沖壓面拉長.同時亦是沖裁廢料留積凹模的原因.
小孔沖裁最常見的問題,就是沖針容易斷,如果模具導向精度高,沖壓生產材料的表面硬度不高的話,相信使用上面的方法,還是很有保障的.
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展開 汽車空調磁吸盤沖壓工藝與模具設
零件有3個深度0.8mm圓環形凹槽，加工精度要求高，還均勻分布6個細長腰形孔，其寬度為3.0mm，孔深比t/D(料厚/孔徑) ≥1，加工工藝方法為深孔沖裁，細長腰形孔之間的孔邊距為5mm。零件生產批量大。根據零件結構特點分析，制造中存在以下技術難點:①零件屬于厚料小孔沖裁工藝，加工難度大;②沖制6個細長腰形孔時，凸模易失穩折斷、凹模剛性、結構強度難以保證;③3個圓環形凹槽采用數控車床切削加工，切削難度大，加工周期長，若采用冷擠壓加工，可以提高工效，減輕勞動強度。由于零件圓環形凹槽尺寸精度高，必須要有合理的模具結構和正確的工藝方法保證。
2 沖壓成形方案比較及選擇
沖壓、成形工藝方案主要根據零件材料特性、結構特點與要求來選定。由于零件的制造關鍵在6個細長腰形孔的沖裁和3個圓環形凹槽的加工，其工藝設計主要應考慮零件制造工藝的編制及合理的模具結構。具體工藝方案有以下3種:
(1)復合沖孔、落料→分2次沖制6個細長腰形孔→車3個圓環形凹槽→磨端面。
(2)復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環形凹槽→分2次沖制6個細長腰形孔、磨端面。
(3)復合沖孔、落料→液壓機壓制3個圓環形凹槽→1次沖制6個細長腰形孔→磨端面。
方案(1)由于分2次沖制6個細長腰形孔，由機械加工3個圓環形凹槽。該方法多了1道沖孔工序且采用機械加工圓環形凹槽，故零件生產周期長費用高，且6個腰形孔位協調性較差，因此該方案雖可行但不可取。
方案(2)由機械加工3個圓環形凹槽改為液壓機壓制3個圓環形凹槽，實現了無切削加工，但是要分2次沖制6個細長腰形孔，加工工序多，零件尺寸難以協調保證。
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