尺寸公差的案例
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系
形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以，在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
展開 尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系
1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
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1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
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一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系
1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
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尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系，漲知識！
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1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
展開 尺寸公差、形位公差、表面粗糙度之間的關系，只有搞機械的人才懂
小編的話：
假期了，但也別忘了學習哦，今天給大家來一篇干貨知識——
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系：
1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
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一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度數值上的關系
1、形狀公差與尺寸公差的數值關系
當尺寸公差精度確定后，形狀公差有一個適當的數值相對應，即一般約以50%尺寸公差值作為形狀公差值；儀表行業約20%尺寸公差值作為形狀公差值；重型行業約以70%尺寸公差值作為形狀公差值。由此可見．尺寸公差精度愈高，形狀公差占尺寸公差比例愈小所以， 在設計標注尺寸和形狀公差要求時，除特殊情況外，當尺寸精度確定后，一般以50%尺寸公差值作為形狀公差值，這既有利于制造也有利于確保質量。
2、形狀公差與位置公差間的數值關系
形狀公差與位置公差間也存在著一定的關系。從誤差的形成原因看，形狀誤差是由機床振動、刀具振動、主軸跳動等原因造成；而位置誤差則是由于機床導軌的不平行，工具裝夾不平行或不垂直、夾緊力作用等原因造成，再從公差帶定義看，位置誤差是含被測表面的形狀誤差的，如平行度誤差中就含有平面度誤差，故位置誤差比形狀誤差要大得多。因此，在一般情況下、在無進一步要求時，給了位置公差，就不再給形狀公差。當有特殊要求時可同時標注形狀和位置公差要求，但標注的形狀公差值應小于所標注的位置公差值，否則，生產時無法按設計要求制造零件。
3、形狀公差與表面粗糙度的關系
形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上盡管沒有直接聯系，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關系，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度占形狀公差的1／5～1／4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度參數的最大允許值。
展開 形位公差和尺寸公差分析互換補償研究報告
形位公差和尺寸公差分析有時相互關聯，在一定條件下，形位公差和尺寸公差分析可以互相影響、互換補償。那么形位公差和尺寸公差分析互換補償研究報告，棣拓軟件為你分析。
根據形位公差是否可以從尺寸公差分析中得到補償，在形位公差國家標準中規定了兩大類公差原則:獨立原則和相關要求。
圖1是按照獨立原則給出的公差標注形式，其零件的軸線直線度公差與尺寸公差分析無關，應分別滿足要求。圖2所示，表達了關系圖。獨立公差邊界 φ0.1mm與軸徑尺寸公差分析0.3mm之間所圍成的區域即為零件直線度誤差和軸徑實際尺寸的合格區。若軸徑直線度誤差和軸徑實際尺寸對應的坐標點在合格區 之內，則零件是合格的:
反之，不合格。例如，軸徑實際尺寸為φ9.85mm軸線直線度誤差為φ0.2mm時，對應坐標點a在合格區之外，就是不合格的。因 此，此種獨立原則標注形式要求所有標注項目必須全部合格。
若為滿足自由裝配，改善裝配條件，改用相關要求標注，如圖3所示，則圖樣上給定的軸線直線度公差與尺寸公差分析相互有關。當軸徑實際尺寸公差分析為最大 實體尺寸φ0.2mm時，車由線直線度公差值為φ0.1mm:當軸徑實際尺寸偏離最大實體尺寸φ20mm時，軸線直線度公差值為φ0.1mm:當軸徑實際 尺寸偏離最大實體尺寸筍20mm時，車由線直線度公差值可以獲得補償(正補償)，當該軸處十最小實體狀態時，其軸線直線度誤差允許達到最大值，即等十圖樣 給出的直線度公差值φ0.1mm與軸的尺寸公差分析0.3mm之和φ0.4mm。圖4表達上述關系的動態公差圖，圖中所示i區為采用相關要求的合格區(正補償 合格區)。
展開 關于五金沖壓件的尺寸公差標準
精密五金沖壓件的公差大小跟尺寸和所選擇的公差等級有關.選擇公差等級既要知足設計要求,又要考慮工藝的可能性和經濟性.也就是說,知足使用要求的情況下,盡量加至公差值,亦即選用較低的公差等級.
《GB/T13914-2002沖壓件尺寸公差》規定了沖壓件的尺寸公差。按照平沖壓件和成形沖壓件分別規定了尺寸公差。沖壓件的尺寸公差數值與沖壓件尺寸和板厚兩個尺寸有關，另一方面與精度等級有關。
平沖壓件尺寸公差：分為11個等級，用ST1至ST11表示，其中ST表示平沖壓件尺寸公差，公差等級代號用阿拉伯數字表示。從ST1到ST11精度等級依次降低。
成形沖壓件尺寸公差：成形沖壓件分為10個精度等級，用FT1到FT10表示，其中FT表示成形沖壓件尺寸公差，阿拉伯數字表示公差等級。從FT1到FT10精度等級依次降低。
沖壓件極限偏差：孔尺寸按下偏差為0，上偏差為下偏差加尺寸公差；軸尺寸規定上偏差為基本偏差，數值為0，下偏差為上偏差減去尺寸公差。對于孔中心距，孔邊距，彎曲、拉深的長度、高度等上下偏差規定為尺寸公差的一半。
公差是尺寸變動的范圍，它的數值越，,精度越低，加工難度越少；數值越小就表示精度越高，加工難度越大。哪么，在生產中要注意的大部份是哪幾項呢？
1. 彎曲角度：經彎曲成形而形成沖壓件的角度尺寸
2.沖裁角度：在平板或成形件平面處，經沖裁加工而成的角度尺寸
3.沖裁圓角半徑：經沖孔、落料及其它分離工序加工而成沖壓件圓角半徑的線性尺寸
4.成型尺寸：經彎曲、拉伸及其它工序加工而成沖壓件的線性尺寸
5.沖裁尺寸：經沖孔、落料及其它分離工序加工而成沖壓件的線性尺寸
展開 尺寸公差、形狀公差和位置公差的協調關系
如圖1、圖2所示，滾動軸承國家標準規定的安裝軸頸和殼體孔圓柱度公差值。
查公差與配合國家標準得圖1殼體孔尺寸φ110J7，公差值0.035mm，圖中圓柱度公差值0.010mm；圖2軸承軸頸尺寸φ50k6，公差值0.016mm，圖中圓柱度公差值0.004mm。
兩個實例的圓柱度公差值均是尺寸公差的四分之一左右，國家標準之所以如此規定，就是要保證形狀精度和尺寸精度能同時協調地達到要求。
驗證如下：對于有配合要求的圓柱形零件，一般要保證形狀公差帶在直徑公差帶范圍內，這樣確保零件即便是圓柱度有一定誤差，導致零件出現大小頭的錐度誤差。但只要是該圓柱度誤差可控，就不至于出現一端尺寸在其公差帶內，另一端超差的情況。
如圖3所示，因圓柱度誤差過大，導致如果小端尺寸滿足尺寸范圍，而大端尺寸可能超差，反之同理。原因就是圓柱度誤差過大造成的，所以，應控制圓柱度誤差，達到所有橫截面實際尺寸均合格的目標。
圓度公差與圓柱度公差類似，圓度公差帶是半徑差為公差值t的兩同心圓之間區域，圓度誤差可控，就不至于出現過大的橢圓度或過大的不規則形狀誤差。
見圖4所示：圖中兩同心圓為圓度公差帶，圓度公差t，兩同心圓之間的粗實線為圓柱形零件橫截面假設的實際形狀，當零件橢圓誤差過大時，可能會出現某方向實際尺寸在公差帶范圍內，而另一方向實際尺寸超差的情況，不能達到任意方向的實際尺寸都合格。原因就是圓度誤差過大。
展開 機床配件中工序尺寸鏈及公差分析的確定
機床配件中工序尺寸鏈及公差分析的確定？機床配件零件上的設計尺寸一般要經過幾道機械加工工序的加工才能得到，每道工序所應保證的尺寸叫工序尺寸鏈，與其相應的公差分析即工序尺寸鏈的公差分析。工序尺寸鏈及公差分析的確定，不僅取決于設計尺寸、加工中心余量及各工序所能達到的經濟精度，而且還與定位基準、工序基準、測量基準、編程坐標系原點的確定及基準的轉換有關。那么機床配件中工序尺寸鏈及公差分析的確定呢？棣拓軟件今天就為大家解析一下。
一、基準重合時工序尺寸鏈及公差分析的計算
當工序基準、測量基準、定位基準或編程原點與設計基準重合時，工序尺寸鏈及公差分析直接由各工序的加工余量和所能達到的精度確定。機床配件其計算方法是由最后一道工序開始向前推算，具體步驟如下：
(1)確定毛坯總余量和工序余量。
(2)確定工序公差分析。最終工序尺寸鏈公差分析等于零件圖上設計尺寸公差分析，其余工序尺寸鏈公差分析按經濟精度確定。
(3)計算工序基本尺寸。從零件圖上的設計尺寸開始向前推算，直至毛坯尺寸。加工中心最終工序 基本尺寸等于零件圖上的基本尺寸，其余工序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。
(4)標注工序尺寸鏈公差分析。最后一道工序的公差分析按零件圖上設計尺寸標注，中間工序尺寸鏈公差分析按“人體原則”標注，毛坯尺寸公差分析按雙向標注。
二、基準不重合時工序尺寸及其公差的計算
當工序基準、測量基準、機床配件定位基準或編程原點與設計基準不重合時，工序尺寸及其公差的確定，需要借助于工藝尺寸鏈的基本知識和計算方法，通過解工藝尺寸鏈才能獲得。
棣拓軟件秉承先進的服務理念和深厚的技術背景，DTAS不斷發展壯大，公司具備國內經驗豐富的公差分析技術支持和咨詢服務技術團隊，以及專業化水準的技術力量獲得了眾多客戶的一致認可。
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只有尺寸公差的孔軸能夠順利裝配嗎？
其中基本尺寸、實際尺寸、極限尺寸相信大家都了然于胸了，這里就不做介紹，那么對于作用尺寸有什么特別之處呢？
孔的作用尺寸是指在配合面的全長上，與實際孔內接的最大理想軸的尺寸，如下圖（a）所示。
軸的作用尺寸是指在配合面的全長上，與實際軸外接的最大理想孔的尺寸，如下圖（b）所示。
作用尺寸是實際尺寸和形狀誤差的綜合結果，若零件的形狀誤差為零，則作用尺寸等于實際尺寸。對于彎曲的孔，其作用尺寸小于實際尺寸；對于彎曲的軸，其作用尺寸大于實際尺寸。
在ISO標準中，尺寸要素默認是獨立原則，尺寸公差只控制零件的局部尺寸，尺寸公差精度與形位公差精度是相互獨立的，互不影響。對于孔軸來講要想實現間隙配合，孔的作用尺寸就必須大于軸的作用尺寸。在獨立原則下，即使零件的實際尺寸都在極限尺寸范圍內，如果零件存在形狀誤差，也可能會導致軸的作用尺寸大于孔的作用尺寸，就會產生裝配干涉。
如下圖所示，軸的截面尺寸都滿足尺寸公差Φ10（-0.05/-0.1）mm的要求，但是由于軸在實際加工完成后存在彎曲變形，軸的實際作用尺寸達到Φ11.9mm，已經超過了理想孔徑，也就是說按照現有的尺寸公差，軸無法穿過理想孔。
從以上分析不難看出，尺寸公差約束的是實際局部尺寸，即特征橫截面尺寸，沒有約束零件的形狀、方向及位置。所以單純的尺寸公差無法有效保障裝配質量，我們需要對零件幾何特征進行約束。
為了保證孔軸間隙配合，通常有兩種方式：
1、 采用包容原則，通過孔和軸各自遵守的最大實體邊界來保證配合性質，實現裝配要求。
2、采用尺寸公差和幾何公差綜合控制，實現裝配要求。這里以第二種方式為例，在軸上標注一個直線度要求，結果會怎樣呢？
展開 尺寸公差的“包容心”
上篇說到了尺寸公差和形位公差沒有關系的情況，這篇我們來看看尺寸公差和形位公差之間有關系的情形。在公差領域這種有關系的情形我們稱之為“相關”，就是所謂的相關要求。今天我們要探討的是相關要求里的包容要求。提到包容要求，大家千萬不要被“包容”的外表所欺騙，這里所說的包容，它不是我們想象的溫柔有愛的包容。相反，包容要求是“嚴厲的”，是對尺寸不可超越 “界限”的宣示。
如下圖所示：軸的尺寸是Φ50（0，-0.1）尺寸公差后注有“?”，表示該軸尺寸遵循包容要求。在包容要求下，軸每一處的尺寸都不能超越最大實體尺寸Φ50，同時軸的局部尺寸不得小于最小實體尺寸Φ49.9，各局部尺寸D1、D2、D3……應在Φ49.9~Φ50范圍內，示例如下：
在包容要求下，當實際軸的尺寸在Φ49.9~Φ50之間時，允許有一定的彎曲、不圓等形位誤差的存在，但誤差值最大不得超過實際尺寸與最大實體尺寸之差。當軸所有局部尺寸都等于Φ50時，軸不允許有任何的形位公差。因此不難看出，在包容要求下尺寸公差對形位公差有絕對的控制權且不容辯駁。實際尺寸越接近最大的實體邊界，允許存在的形位公差就越小。
鋼鐵直男形象盡顯，這個包容要求真心沒有一點包容心。
圖源網絡 | 侵刪
我們也注意到在國標（參考GB/T4249-2009）和ISO（參考ISO14405-1-2016）標準里在尺寸公差后加?表示遵循包容要求。而在ASME（參考Y14.5-2018）標準里單獨的尺寸公差不加E默認遵循包容要求。所以工程師需要注意不同標準對于包容要求的表示方法。
展開 工序尺寸鏈及公差怎么確定
工序尺寸鏈及公差怎么確定？任何機械產品的制造都是需要一個完整的工序，那么工序尺寸鏈及公差怎么確定呢？棣拓軟件來為你解答。
一、工序尺寸鏈及公差確定
工序尺寸鏈及其公差的確定與加工余量大小，工序尺寸鏈標注方法及定位基準的選擇和變換有密切的關系。下面闡述幾種常見情況的工序尺寸鏈及其公差的確定方法。
（一）從同一基準對同一表面多次加工時工序尺寸鏈及公差的確定
屬于這種情況的有內外圓柱面和某些平面加工，計算時只需考慮各工序的余量和該種加工方法所能達到的經濟精度，其計算順序是從最后一道工序開始向前推算，計算步驟為：
1 ．確定各工序余量和毛坯總余量。
2 ．確定各工序尺寸鏈公差及表面粗糙度。
終極工序尺寸鏈公差即是設計公差，表面粗糙度為設計表面粗糙度。其它工序公差和表面粗糙度按此工序加工方法的經濟精度和經濟粗糙度確定。
3 ．求工序基本尺寸。
從零件圖的設計尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸即是后道工序基本尺寸加上或減往后道工序余量。
4 ．標注工序尺寸鏈公差。
最后一道工序按設計尺寸公差標注，其余工序尺寸鏈按“單向進體”原則標注。
例如，某法蘭盤零件上有一個孔，孔徑為 ，表面粗糙度值為 R a0.8 μ m （圖 3-83 ），毛坯為鑄鋼件，需淬火處理。其工藝路線如表 3-19 所示。
?。ǘ┗鶞首儞Q后，工序尺寸鏈及公差的確定
在零件的加工過程中，為了便于工件的定位或丈量，有時難于采用零件的設計基淮作為定位基準或丈量基準，這時就需要應用工藝尺寸鏈的原則進行工序尺寸鏈及公差的計算。
1 ．丈量基準與設計基準不重合
在零件加工時會碰到一些表面加工后設計尺寸不便于直接丈量的情況。因此需要在零件上選一個易于丈量的表面作為丈量基準進行丈量，以間接檢驗設計尺寸。
展開 尺寸公差，形位公差及表面粗糙度的初析
如何在機械設計中選擇尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等參數？
一般來說，先確定尺寸公差，再確定形位公差。公差配合的合理首先是功能需要，其次是加工的工藝性，最后是裝配和維修的工藝性。
舉個例子來說吧，配合來說，都是講孔軸配合，這個不一定是圓的孔和軸，可以是方的，但是通常為什么是圓的呢，加工方便。傳統加工方式如車加工、銑加工、鉆床、磨加工，多數是圓形的加工方式，現在隨著激光切割和線切割的普及（成本低了），異形孔的應用也多了。
既然傳統方式的加工都是圓形加工，孔軸配合的選擇就會有基孔制或基軸制的選擇了。通常，我們孔的加工是鉆孔、鉸孔、銑刀直接成型。這樣，加工的時候為了方便，我們的尺寸選擇方面，就應該選擇有現成刀具（鉆頭、鉸刀、銑刀）尺寸的，比如直徑14mm的刀具比較少見，就選擇直徑12mm或直徑15mm、直徑16mm的有方便購買的規格，這樣，加工成本就很低了，比如選直徑30mm的不選直徑27mm的，盡管你計算需要直徑27mm就夠了。
公差方面，這樣加工孔（不管是平板上的孔還是圓管上的孔），公差帶盡可能選加（正）公差，因為特殊公差的刀具很貴很難買，加工的時候刀具旋轉時候的抖動（設備精度之一）就會導致加工出來的尺寸略大于刀具直徑。這時候軸的加工就通常是車加工出來的，不受刀具精度限制，所以，基孔制是成本低的選擇（就是工藝性好）。
這時候，如果你設計的軸是電機輸出軸，那就只能基軸制了，或者是與軸承外圈配合的，也只能選擇基軸制的配合。
配合怎么選呢，就是說間隙配合、過渡配合、過盈配合這三個什么時候選用。
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