車輪主要由輪輞和輪輻組成。輪輞是支撐輪胎的基座，輪輻是作為車輪和車輪輪轂的連接件，主要起傳遞載荷的作用。本案例在于講述如何對汽車車輪輪輞結(jié)構(gòu)強(qiáng)度進(jìn)行彎曲工況仿真分析，尤其是如何對某點施加隨時間變化的動載荷，大家可根據(jù)實際需要并結(jié)合GBT5334-2005乘用車車輪性能要求和試驗方法去修改載荷譜。  輪輞與輪輻焊接后與輪胎組成一個整體，共同承受汽車的重力、制動力、驅(qū)動力、汽車轉(zhuǎn)向時產(chǎn)生的側(cè)向力及所產(chǎn)生的力矩，還要承受路面不平產(chǎn)生的沖擊力。

分析結(jié)果：

輪輞隨時間變化的受力變化動態(tài)云圖

分析模型：

                                                          模型及加載

加載載荷（位移加載，位移加載大小為下圖載荷的0.0001倍）：

        與前期發(fā)的基于optistruct＋ncode汽車車輪輪輞彎曲強(qiáng)度分析之疲勞分析-01不同之處在于：前期發(fā)的案例加載是力隨時間變化的載荷，本案例加載是位移隨時間變化的載荷。

以上這部分分析在optistruct中完成，接下來根據(jù)上述彎曲強(qiáng)度分析的結(jié)果在ncode中進(jìn)行疲勞仿真分析。

疲勞分析中所用的材料AL_ALLoy_UML_UTS400，其材料參數(shù)如下圖：

         材料AL_ALLoy_UML_UTS400的S-N曲線,含應(yīng)力修正，如下圖。

分析結(jié)果：

                                                                     損傷云圖

                                                                    壽命云圖

        從疲勞仿真分析的結(jié)果可以看出損傷最大的位置主要集中在螺栓孔連接處，且按照彎曲強(qiáng)度分析中定義的載荷譜，車輪危險點疲勞壽命為99.313889次循環(huán)。

       具體操作方法、疲勞設(shè)置、模型文件見附件。如購買本案例的朋友針對案例仿真操作實現(xiàn)有什么問題，請私信我。