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同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。參考公式:一）背吃刀量（切削深度）ap工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離稱為背吃刀量。背吃刀量是通過切削刃基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量，是每次進給時車刀切入工件的深度，故又稱為切削深度。

圖16 應力云圖可視化（3） 參數敏感性分析對比不同切削速度、進給量、切削深度下的溫度場與應力場差異，總結關鍵參數對結果的影響規律。例如，切削速度的提高會顯著增加溫度和應力水平，而進給量的增加對應力的影響更為明顯。這些結果可為切削工藝參數的優化提供參考，以降低切削過程中的熱損傷和提高加工質量。

設置多組試驗數據，經過模擬試驗，得出了切削速度、背吃刀量、進給量對切削溫度的影響，模擬試驗的結果見表1，其對應的溫度分布曲線如圖3～圖5所示。隨著工件切削速度、背吃刀量、進給量的增加，切削溫度呈遞增趨勢。

三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。 1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。

三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。 1、G32直進式切削方法，由于兩側刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。

U鉆的切削參數嚴格按照廠家的說明，但也要考慮不同品牌的刀片，機床的功率，加工中可以參考機床的負載值大小，做適當調整，一般采用高轉速，低進給。 5. U鉆刀片要經常檢查，及時更換，不同刀片不可裝反。 6. 根據工件的硬度和刀具懸伸的長度來調整進刀量，工件越硬，刀具懸伸量越大，走刀量應越小。 7.

圖3 J-C本構模型及其修正模型圖4 二維和三維有限元建模損傷模型及其適用性圖5 損傷其實和損傷演化階段物理量的變化2）綜述了宏觀切屑形態、切削力、刀具磨損、殘余應力的建模方法和它們對刀具壽命和工件表面質量影響的有限元分析，通過改進模型進而提高各變量仿真預測準確性。a） 切屑形成的有限元模型為刀具與工件相互作用提供更全面的理解。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

③注意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。5） 切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。對策：重新選擇切削用量。6） 機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。對策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液噴嘴的位置。

在工藝系統剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時產生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長軸的受力、受熱變形也增大。 因此在車削細長軸時，應盡量減少背吃刀量。 2）進給量（f）。 進給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。 但切削力不是按正比增大，因此細長軸的受力變形系數有所下降。 如果從提高切削效率的角度來看，增大進給量比增大切削深度有利。 3）切削速度（v）。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。

2）切削用量選擇 鉆削時，切削用量的選擇應從降低切削溫度的基本點出發，因為高速切削將會使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12～15m/min較為合適。進給量對刀具壽命影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損；而進給量如果太大，又會使表面粗糙度變差。

表7　指標F 試驗結果分析 （單位：N）從表7可得出結論：背吃刀量和每齒進給量對切削力影響較大，影響主次為B＞C＞A，故指標F優選方案為B1C2A2，即切削速度vc為60m/s，每齒進給量fz為0.16mm/z，背吃刀量ap為2mm。以最低切削溫度T為指標，試驗結果分析見表8。

2）切削用量選擇 鉆削時，切削用量的選擇應從降低切削溫度的基本點出發，因為高速切削將會使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12～15m/min較為合適。進給量對刀具壽命影響較小，但進給量選擇太小將會使刀具在硬化層內切削，加劇磨損；而進給量如果太大，又會使表面粗糙度變差。

①前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。 ②后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。

端銑刀圓盤外型，有三面刃也有上刀片的刀盤，切削速度快，吃刀深度小，走刀量小。剛性大，基本用于銑平面，大切削量，一般只能徑向進給，不能軸向鉆孔。 立銑刀使用要點如下：· 請確認被切削材料。· 請確認切削條件。[切削速度(m/min)、轉速(min-1)、進刀速度(mm/min)、切入量(mm)]· 請根據加工目的相應選擇刀具形狀。

斷屑槽寬度與進給量成比例選擇，進給量小選窄的，進給量大的選寬的；斷屑槽深度選擇與進給量成反比，小進給量選深的，大進給量選淺的。 3. 切削用量 切削用量三要素將限定斷屑范圍。對斷屑影響較大的是進給量、背吃刀量，而切削速度在常規切削速度內對斷屑影響最小。

進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。 粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。 3）切削速度的選擇： 在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。