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目前鋼絲繩檢測通常采用電磁無損檢測技術(shù)，其中應(yīng)用最多的是漏磁檢測法，即通過測量鋼絲繩損傷處周圍的漏磁場來判斷損傷程度[1]。雖然漏磁檢測法應(yīng)用較為廣泛，但是其依然存在一些不容忽視的缺點，如不易分辨損傷類別、漏磁信號不明顯、易受干擾，特別是動態(tài)測量時的振動以及相鄰鋼絲繩對損傷處的漏磁信號易產(chǎn)生干擾。

Wabtec原奧林巴斯：https://www.wabtecims.com.cn/Wabtec原奧林巴斯超聲相控陣無損檢測解決方案：https://www.wabtecims.com.cn/zh/phasedarray/ 聲學(xué)的智慧：從惠更斯原理到電子聚焦 超聲相控陣技術(shù)的本質(zhì)，是一場從“機械掃描”到“電子掃描”的跨越，不同于傳統(tǒng)超聲檢測依賴單晶片探頭進行物理移動

歡迎在線體驗：管道漏磁內(nèi)檢測仿真 – Simapps Store – 工業(yè)仿真APP商店1、仿真模型構(gòu)建漏磁內(nèi)檢測結(jié)構(gòu)單元由基體、磁鐵、磁鐵蓋板、鋼刷、探測器組成，下圖為漏磁內(nèi)檢測單元的簡化模型。

傳統(tǒng)的檢驗手段主要有： （1）宏觀檢查； （2）超聲測厚； （3）表面缺陷檢測（磁粉/滲透）； （4）埋藏缺陷檢測（超聲/射線）； （5）罐底板漏磁檢測； （6）真空試漏。

傳統(tǒng)的檢驗手段主要有： （1）宏觀檢查； （2）超聲測厚； （3）表面缺陷檢測（磁粉/滲透）； （4）埋藏缺陷檢測（超聲/射線）； （5）罐底板漏磁檢測； （6）真空試漏。 新興的檢驗手段主要有： （1）聲發(fā)射在線檢測； （2）導(dǎo)波檢測； （3）機器人在線檢測技術(shù)； （4）爬壁超聲波連續(xù)測厚技術(shù)。

傳統(tǒng)的檢驗手段主要有：（1）宏觀檢查；（2）超聲測厚；（3）表面缺陷檢測（磁粉/滲透）；（4）埋藏缺陷檢測（超聲/射線）；（5）罐底板漏磁檢測；（6）真空試漏。 新興的檢驗手段主要有：（1）聲發(fā)射在線檢測；（2）導(dǎo)波檢測；（3）機器人在線檢測技術(shù)；（4）爬壁超聲波連續(xù)測厚技術(shù)。

B.超聲偶合技術(shù)采用橡膠襯墊式探頭，不使用液體偶合劑，即干偶合技術(shù)。根據(jù)材料內(nèi)聲能的變化來檢測粘接接頭的質(zhì)量，非常適合于快速探測缺陷。C.平面漏波檢測平面漏波(LLW)是在粘接接頭層面上所激發(fā)的邊界敏感的平面波。在LLW無效區(qū)域的補償相位對膠層界面狀況十分敏感，缺膠與否及膠之特性都能顯著改變LLW響應(yīng)。

2、超聲在工業(yè)上的應(yīng)用超聲的工業(yè)應(yīng)用是超聲技術(shù)的重要應(yīng)用領(lǐng)域之一，應(yīng)用范圍非常廣泛，歸納起來主要有兩大類：一是超聲加工處理；二是超聲檢測。 1） 大功率超聲的工業(yè)應(yīng)用利用大功率超聲波作用于物質(zhì)，可改變物質(zhì)的性質(zhì)和狀態(tài)。

它利用激光脈沖在被檢測工件中激發(fā)超聲波,并用激光束探測超聲波的傳播,從而獲取工件信息，比如工件厚度、內(nèi)部及表面缺陷，材料參數(shù)等等。該技術(shù)接合了超聲檢測的高精度和光學(xué)檢測非接觸的優(yōu)點,具有高靈敏度(亞納米級),高檢測帶寬(GHz)的優(yōu)點。 激光超聲檢測技術(shù)在上世紀(jì)九十年代晚期出現(xiàn)成熟的商用系統(tǒng)并最早在無縫鋼管產(chǎn)業(yè)開始應(yīng)用。

超聲檢測要求飛輪體鍛件調(diào)制完畢，并經(jīng)粗加工后對鍛件進行百分百的超聲檢測。超聲檢測結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)JB/T 1269-2014 中5.3 的要求，具體見表3。表3 性能要求制造工藝飛輪體的制造工藝流程為：堿性電爐冶煉→精煉爐精煉→真空處理→大氣澆注→鍛造→預(yù)備熱處理→粗加工→超聲檢測→性能熱處理→取樣→力學(xué)性能檢驗。

針對變壓器漏磁產(chǎn)生的影響，最簡單的方式是降低磁場的強度，這種方式無法滿足實際變壓器運行的需求。為此針對變壓器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化改善[6]，從而改變漏磁磁場的方向，盡量減小漏磁磁通成為主要的方式。在結(jié)構(gòu)的優(yōu)化改善中，多采用屏蔽的方式進行設(shè)計，在變壓器的保護構(gòu)件表面鋪設(shè)一層硅鋼片[7]，將漏磁磁通通過硅鋼片的導(dǎo)磁形成回路，減小對變壓器構(gòu)件的影響，從而改善變壓器的漏磁現(xiàn)象。

高級技術(shù)：高級技術(shù)，如相控陣超聲檢測（PAUT）和飛行時間衍射（TOFD），可以提供增強的裂紋檢測能力。PAUT使用多個換能器來控制和聚焦超聲波束，可以更好地覆蓋和成像被檢區(qū)域。TOFD是一種測量從裂紋尖端衍射的信號的技術(shù)，可準(zhǔn)確測量和表征裂紋的尺寸。 超聲波裂紋檢測廣泛應(yīng)用于航空航天、制造業(yè)、石油和天然氣以及建筑等行業(yè)。它具有無損測試的優(yōu)點，提供了有關(guān)材料和結(jié)構(gòu)完整性和質(zhì)量的寶貴信息。

在實際檢測時，根據(jù)不同的施工環(huán)境和條件，可以采用射釘法、回彈法、鉆芯法、拔出法、超聲回彈等方法，而不同的檢測試驗方法其實際檢測時產(chǎn)生效果也存在較大差異。如現(xiàn)階段拔出法和射釘法已經(jīng)逐漸被淘汰，實際應(yīng)用次數(shù)較少。而鉆芯法能夠在實際檢測時得到準(zhǔn)確率較高的數(shù)據(jù)信息，其主要依托于壓力機的重壓力作用，以此來采集混凝土樣芯，但是這種方法會對混凝土結(jié)構(gòu)產(chǎn)生不同程度上的損壞。

超聲導(dǎo)波檢測設(shè)備價格較高，雖然能夠提供被測物體的整體腐蝕狀況(平均壁厚)，但檢測結(jié)果不能區(qū)分出內(nèi)外壁的缺陷，且對點蝕等孤立缺陷的檢出率較低。因此，在采用超聲導(dǎo)波檢測前，應(yīng)進行綜合分析，設(shè)置合理的閾值，從而更高效地檢測出缺陷的位置和大小。

五、工業(yè)CT檢測典型檢測案例案例 1：汽車發(fā)動機缸體鑄件氣孔缺陷分析項目背景某國內(nèi)頭部車企發(fā)動機缸體出現(xiàn)批次性滲漏問題，傳統(tǒng)滲透檢測、超聲檢測無法精準(zhǔn)定位內(nèi)部隱蔽孔隙的分布與連通性，導(dǎo)致產(chǎn)品良品率持續(xù)偏低。

通過對產(chǎn)品內(nèi)部缺陷進行檢測對產(chǎn)品從以下方面進行改進：1、改進制造工藝；2、降低制造成本；3、提高產(chǎn)品的可靠性；4、設(shè)備的安全運行。無損探傷檢測范圍：焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質(zhì)量。2、內(nèi)腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。3、狀態(tài)檢查。當(dāng)某些產(chǎn)品(如蝸輪泵、發(fā)動機等)工作后，按技術(shù)要求規(guī)定的項目進行內(nèi)窺檢測。4、裝配檢查。

2.2 提取方式的優(yōu)化分別考察超聲提取法、微波提取法和索氏提取法對塑料制品中添加劑提取效果的影響。試驗結(jié)果表明，采用索氏提取法和微波提取法的提取效果相對較好，但索氏提取法用時較長，微波萃取法只適用于熱穩(wěn)定性的物質(zhì)，且操作繁瑣。考慮到二次超聲提取后提取物質(zhì)量基本趨于穩(wěn)定，且超聲萃取成本較低、操作簡便、實際應(yīng)用較多，因此最終選擇超聲提取法。

通過對產(chǎn)品內(nèi)部缺陷進行檢測對產(chǎn)品從以下方面進行改進：1、改進制造工藝；2、降低制造成本；3、提高產(chǎn)品的可靠性；4、設(shè)備的安全運行。無損探傷檢測范圍：焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質(zhì)量。2、內(nèi)腔檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點、腐蝕等缺陷。3、狀態(tài)檢查。當(dāng)某些產(chǎn)品(如蝸輪泵、發(fā)動機等)工作后，按技術(shù)要求規(guī)定的項目進行內(nèi)窺檢測。4、裝配檢查。