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⑷拔模角：在符合圖紙要求的前提下，力求3°。 通過飛邊的生產驗證 對球面銷的鍛造而言，外形結構簡單，無深型腔，平面分模，因此從鍛造成形角度上分析球面銷易成形。如圖5 所示在鍛件尺寸滿足要求的前提下，考慮夾取，根據產品的飛邊分布形狀即可作以下判斷：圖5 飛邊分布形狀 ⑴坯料直徑是否合理。 ⑵坯料長度是否合適。

圖4 鐓粗變形率為80%的損傷圖圖5 鐓粗變形率為60%的損傷圖結合飛輪體鍛造數值模擬情況，制定飛輪體鍛造工藝。將鋼錠加熱至1240℃分三火次進行鍛造。鋼錠經過壓鉗口、倒棱、切底端后進行鍛造變形。鍛造變形采用兩次鐓粗、一次拔長，綜合鍛造比達到7.5。

自由鍛造的基本工序：鐓粗、拔長、沖孔、彎曲、切割、扭轉、錯移及鍛接等，而實際生產中最常用的是鐓粗、拔長、沖孔這三種工序。輔助工序：預先變形工序，如壓鉗口、壓鋼錠棱邊、切肩等。精整工序：減少鍛件表面缺陷的工序，如清除鍛件表面凹凸不平及整形等。

旋轉鍛造主要工藝參數較多，除變形程度外，還有主軸轉速、徑向進給、軸向送進和徑向壓下量等，熱鍛時還要考慮坯料的加熱溫度，空心件有無芯棒鍛造等。在分析和優化工藝參數時，通過現場多次加工試驗對工程師來講的是非常低效的方法。而有限元模擬時，每一次鍛打就是一次模擬計算，幾千次的鍛打和工件位置不斷調整的前處理設置占用工藝仿真人員大量的時間，因此需要一個專業的旋鍛向導模塊。

沖孔、擠孔和鐓粗工藝制定及設備的選取同樣根據沖孔后的制坯圖，可以設計出擠孔制坯圖，再根據質量守恒可算出鐓粗高度，鐓粗尺寸得以確定。經過DEFORM 模擬軟件的模擬分析，算出鐓粗力450t，擠孔力1800t，沖孔力400t，可以選擇一臺設備做三工位制坯，這樣既節省了成本也節省了場地的空間，綜合考慮液壓機的噸位及工作臺面的大小，所以選取2000t 液壓機做三工位制坯。

圖4 鍛件模鍛工藝成形過程模擬圖鍛打載荷曲線及金屬流動趨勢圖5為模鍛成形過程中上模所受載荷變化曲線走勢，在鍛造過程中，隨著坯料變形量的增加，上模所受載荷不斷增加，在鍛造末期即最外側飛邊剛形成時，模具型腔即將充滿，上模所受載荷急劇增大。

<p>之前介紹了DEFORM的Cogging模塊——<a href="https://www.yqgqt.org.cn/content/post/1812997" rel="noopener noreferrer" target="_blank" achecked="1">DEFORM開坯鍛造：Cogging模塊</a>，今天試著來做一個芯軸拔長的案例。

1.2 新增旋鍛工藝模塊 新的旋鍛專用工藝模塊可采用全模型及對稱模型進行軸類和管類件的旋鍛分析，對于冷溫熱旋鍛/徑向鍛造均可流程化設置工藝參數。鍛打流程表中可設置鍛打次數、起止鍛打位置、材料轉動角度、鍛打行程或材料截面尺寸、傳熱時間等。

中間坯放到胎模型腔里，機械手夾持胎模模套放到自由鍛錘下砧上，先使用普通平蓋進行鐓粗成形，待頭部外徑展開后，再使用成形上蓋進行終鍛成形，直到盤部成形完成。圖4 閉式胎模鍛模具結構圖和實物中間坯平鍛工藝模擬分析及優化提高 平鍛制坯工藝模擬分析 使用DEFORM 模擬分析軟件對平鍛制坯工藝過程進行模擬分析。首先對平鍛制坯工藝建立中間坯成形的有限元模型。

本文以容器凸緣件為例，設計鍛造凸緣的模具，同時利用Deform-3D 軟件對凸緣件進行了模擬，并對毛坯形狀進行了優化。模具設計 圖1 為凸緣件，此種凸緣件縱深較長(98mm)，最薄處6.6mm，成形難度較大。本次采用開式鍛造，圖2 為設計的模具，周圍有一周飛邊，主要保證充型的飽滿。加工余量為3mm，模鍛斜度為7°。

龍偉等采用三維有限元軟件Deform-3D模擬6061鋁合金輪轂的鍛壓過程，分析對比輪轂不同位置的應力應變狀態以及與力學性能之間的關系，結果顯示輪轂中累積應力應變越大的位置，其力學性能相對應力應變小的位置更佳。