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該案例對一個試件加載不同工況的彎曲和扭轉組合載荷，使用得到的應力結果進行疲勞分析。結構計算中含有兩個加載步，使用兩個測試非恒幅載荷（序列載荷）來計算不同工況的疊加疲勞，基于這個案例可以實現不同工況的疲勞損傷疊加計算。視頻文件主要演示練習workbench和ncode的基礎操作，一些經驗介紹會更詳細一些。

混凝土六面體網格邊長 40mm，鋼筋鋼板網格邊長 20mm，栓釘網格邊長 5mm，因為網格尺寸過大導致模型不收斂，尺寸過小明顯減慢計算速度，此種網格尺寸可以很好的模擬實際試件的受力性能。雙鋼板-混凝土組合梁數值模擬幾何模型如圖所示。

二、模擬結果分析（一）荷載 - 位移曲線 不同加固參數下的試件荷載 - 位移曲線顯示，UHPC 加固層厚度和 BFRP 布層數增加，極限荷載和抗彎剛度顯著提高。

組合鋼板梁試件的最大荷載，與把截面假定完全塑性狀態算出的抗彎承載力較接近，能夠發揮密實截面的承載性能。在組合鋼板梁的剪力作用較大區間，腹板屈曲后的剪切強度很難提高，還不宜加大縱橫比或減小腹板厚度的限值。組合鋼板梁橋面板的混凝土、鋼筋能夠承擔一部分剪力，其抗剪承載力比純鋼板梁大約增大16%。

通過建立疲勞仿真計算模型，對試件進行疲勞仿真驗證，針對四組不同算例對試件的疲勞荷載進行模擬分析。通過研究得出不同主應力組合對試件的疲勞荷載有著一定影響。

特別是修模次數導致模具維修次數的增加，降低了精密五金沖壓件出產率，增加了模具維修本錢，從而在總體上影響我國模具的市場競爭力。 三、模具試模與安全可靠性 試模是精沖模設計制作完成后對模具的一個理論實驗、點評和檢測的一個過程，是模具設計、制作問題的實際顯示地，也是沖壓模具設計、制作技能以及專業人員技術水平的綜合反映。

現對采用ASTM D6641標準測量復合材料壓縮性能的試驗裝備及試驗方法進行詳細介紹：02試驗夾具及試樣制備試驗夾具及試樣制備試驗采用的夾具和試件均參照ASTM D6641中所述典型的組合加載壓縮試驗夾具和典型試件制作。

1）架構項目的底盤結構件開發，需在設計之初就考慮架構帶寬里各參數對零件載荷和耐久性能的影響，以最惡劣的參數組合作為設計計算的依據。 2）找到了調試件參數對后下控制臂載荷和耐久的影響規律，彈簧剛度越大、穩定桿直徑越大，則后下控制臂受載越惡劣。 3）基于架構帶寬完成了后下控制臂的設計優化，并開發零件級和系統級的臺架驗證方法對實際零件進行驗證，零件通過臺架驗證并通過整車路試。

上述三個值分別用A,B,C表示顯式在代表試件的力位移曲線上， 如圖6所示： 圖6各試件力位移曲線 結合表1 和圖6，分析如下： 對于G300與G300摩擦系統 試件試驗結果最不理想。力位移曲線基本上與理論分析一致, 呈現出兩個穩定階段。但是A,B,C離散較大。摩擦性能不穩定。

挑戰汽車音響置物上蓋為一組合外觀件，對于產品表面質量要求嚴苛，須避免外觀產生明顯結合線及縮水痕解決方案在Moldex3D eDesign模流分析解決方案的協助下，榮紹實業能成功辨識產品件縮水痕區，提前進行產品驗證及設計優化，有效降低試誤次數；不但有助于質量改善，同時利于機臺選定及產能規劃。

一維假定認為應力波在細長桿的傳播過程中， 彈性桿中的每個橫截面始終保持為平面狀態；應力均勻假定認為應力波在試件中反復 2～3個來回，試件中的應力處處相等。由此可利用一維應力個來回，試件中的應力處處相等。由此可利用一維應力理論確定試件材料的應變率、應變和應力。

圖1實驗室一：混響室+（半）消聲室圖2實驗室二：混響室+混響室將實驗待測試件安裝于兩個聲學實驗室共有的墻壁中，測量發聲室一側入射到試件上的聲功率和受聲室一側的透射聲功率，就可以由隔聲量的計算公式推導出試件的隔聲量。板件的典型的隔聲量曲線如圖 3所示。圖3典型隔聲曲線隔聲量一般是隨頻率變化的。總的來說，隔聲性能隨頻率升高而提高。

圖1實驗室一：混響室+（半）消聲室 圖2實驗室二：混響室+混響室 將實驗待測試件安裝于兩個聲學實驗室共有的墻壁中，測量發聲室一側入射到試件上的聲功率和受聲室一側的透射聲功率，就可以由聲量的計算公式推導出試件的隔聲量。 板件的典型的隔聲量曲線如圖 3所示。

研配壓機和試模壓機之間，推薦試模壓機，因為鋁合金模具在調試期間對機床的需求多，如果選擇研配壓機，需要占用主線資源配合研修模具，正式生產過程鋁合金對模具的要求也高于鋼板，試模壓機更適合。如果最后選擇研配壓機，噸位建議不低于350噸，配備慢速回程功能，以適應氮氣缸的反彈力對機床的影響。