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圖1 前門外板廢料趙丹等利用Admas軟件進行運動仿真模擬，提前預測可能存在的廢料滑落不暢問題 [1]。彭本棟在模具設計階段利用DynaForm 軟件模擬了汽車翼子板修邊廢料下滑過程中的狀態，提前識別廢料下滑不暢的風險點，針對問題點優化了修邊工藝方案，保證廢料下滑順暢 [2]。

圖1 產品RPS 點及匹配區域示意圖工藝規劃全鋁封閉自動線生產方式工藝規劃為4 序：OP10 拉延→OP20 修邊、沖孔、側修邊→OP30修邊、側修邊、翻邊→ OP40翻邊、整形。工藝規劃簡圖如圖2 所示。

此外，模具數字化設計與智能制造技術，主要包括智能產線與數字化技術，針對模具設計的相關要求完成設計與制造，其中主要內容包含結合模具實際要求提供設計方案、利用3D可視化技術進行模具設計、在仿真技術下進行制造流程設計，在這些流程都完成后，通過虛擬化技術進行模具前期配置、模具零件制造、模具整體成型以及模具質量檢測，并通過數控機床與智能化技術進行智能生產，隨即對模具進行制造過程中的程序化設計與加工工作。

圖4 側圍后流水槽區域優化后結構 CAE 沖壓仿真分析 對側圍和后流水槽兩個零件進行沖壓仿真模擬優化分析：側圍尾部產品結構可實施正修工藝方案，無需側修，減少了側翻整區域，降低了側圍模具復雜程度和生產制造成本，也減少了調試難度和時間；后流水槽工藝方案經過多種方案對比優化分析，確定拉延成形+后序上整形的工藝方案為最合理工藝方案。

壓鑄技術本身在模具方面相對沖壓模具數量減少，可以降低模具成本，比如對汽車發動機罩蓋內外板，采用沖壓技術需要通過拉延、修邊、翻邊整形、沖孔等多工序，涉及凹模、凸模、翻邊鑲塊等多套模具，內板加強件結構復雜，需要的模具套數相對較多。若采用壓鑄對發動機罩蓋進行生產，無需修邊、翻邊整形、沖孔等工序，因此壓鑄發動機罩蓋外板只需要一套模具、內板只需要一套模具，在模具套數方面優勢明顯。

注塑成型周期是指完成一次注塑成型工藝過程所需要的時間，它包含注塑成型過程中的所有時間問題，直接關系到生產效率，主要包括注射時間、保壓冷卻時間和其它操作時間。在MPI系統中，對于注塑成型工藝的三大影響因素，以及它們之間的相互關系都有很好的表示和控制方法，在分析仿真過程中基本上能夠真實地表達。

、修邊、回彈領域； 基本測試環境如下： 測試系統： WIN10_X64 21H2 CPU: AMD 4800H 計算核數：12 DynaForm前處理：DynaForm 5.9.4 計算案例：NUMSHEET 2011 BM3（涵蓋拉延、修邊、回彈、所有版本的求解器使用同樣的DYN文件；） 1.1拉延結果-FLC

、修邊、回彈領域；基本測試環境如下：測試系統： WIN10_X64 21H2CPU: AMD 4800H 計算核數：12DynaForm前處理：DynaForm 5.9.4計算案例：NUMSHEET 2015 BM1（涵蓋重力、拉延、修邊、回彈、所有版本的求解器使用同樣的DYN文件；）1.重力測試結果結果R7.1.2 92.922mm位移

這就造成了在進行邊模設置上需要一事一例，對于整個構件成本居高不下也深有影響。在歐洲廣泛采用不出筋的雙皮墻體系，這就為裝配式建筑模具的自動化組裝以及邊模的反復利用帶來了便捷。對于墻、板類構件，其邊模的使用壽命可以達到幾千上萬次。機械手靈活抓取和拆裝邊模，降低了成本，提高了工效。