模具，是實現大批量生產，且保證產品形狀、尺寸一致的機械結構。模具種類繁多，如果是很大批量生產，一般都會采用連續沖壓模具，簡稱“連續模、級進模”。

在一套連續模具中，根據產品大小及難易程度，結構也差別很大。但是，要想設計出合理的模具，工藝非常重要。工藝不對，模具很可能報廢。

連續模的工藝就是指“料帶”，畫模具之前必須先排料帶，只要料帶出來，模具結構將變得相對比較簡單，大部分結構是死的。

當我們拿到一個產品，該如何進行料帶的設計呢？首先，必須知道料帶的帶料形式，通過判斷出產品合理的形式來進行排除法。常見的排樣形式無非為三種：豎排、橫排與斜排。

其次，連續模料帶在設計之前必須考慮產品與料帶的帶料位置，也就是“帶料點”。帶料點的選擇可以說決定了模具的難易程度，也是提現一個模具設計師水平的關鍵環節。

原則上，帶料點必須帶在產品沒有成型的面或者邊，具體如下：

1.帶料點的位置一般選擇在平面上，一般不要設置在有成型的面上。

2.帶料點選擇時盡量做大，或者選擇多點帶料，以保證穩定性。

3.帶料點盡量不設置在有尺寸管控或功能邊。

再次，連續模必須考慮出料問題，如果出料不順，連續模將無法連續生產。常見的出料方式有：

1、落產品：最后產品是通過沖頭直接沖下去，從下模掉落，類似沖孔中的廢料。

2、出料：此出料方式與落料方式剛好相反，產品推出去，而廢料是直接從下模落下。

3、半剪：產品是直接帶在料帶上并沒有掉落，而是在帶料點位置打預斷，之后采用人工搬斷。常見于電子產品中的電鍍類。

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