沖壓模具設計有一個很基本的原則,那就是弱區先變形.我們很多時候,會遇到一些需要下料的產品,而這樣的產品,是不規則的,特別是一些地方會出現薄弱部分,比如細長的腰形部分,如果整體沖出來,會很大程度上降低下料沖頭的強度,這時我們可以對薄弱部分先沖孔,來看一個落料連續模設計薄弱部分先沖孔的實例.

首先我們看一下產品圖,如下:

看到這個產品圖,您會想到什么?如果對輪廓形狀中的薄弱部分進行外形落料沖裁,則會導致薄弱部分的凹模或凸模損壞，無法維持模具的可靠性.

連續加工時，易于對這種問題采取應對措施。如【圖2】的卸料板布局所示，對薄弱部分進行沖孔，然后進行外形沖裁.由于連續加工時采取沖孔與外形沖裁的模式，因此即使將外形的部分加工改為沖孔，也沒有什么大問題.

但采用這種布局時，外形形狀沖孔加工部分與落料沖裁部分的毛刺方向相反,這是在落料型加工方法中無法回避的問題,要使毛刺方向一致時，采用外形沖切型加工方法.

當然,我們可以在模具中進行壓毛邊的步驟.

這也存在問題,這就是【圖2】中示為搭接頭的部分,在沖孔與落料交叉的部分，與1次加工的形狀相比并不光潔,在產品的顯著部分或重要部分放上搭接頭是避免上述問題的一種方法,但也易于出現毛刺.

可制作搭接頭的代表性形狀為【圖3】的倒角形狀與【圖4】的R形狀.

倒角形狀時，可采取通過延長倒角線來制作沖裁形狀的措施,R形狀時，如【圖4】(b)所示，如果完全按形狀制作搭接頭部分，則會失敗.如【圖4】(a)所示，從R形狀劃30度左右的切線，然后按倒角形狀制作沖裁形狀.雖然不是完全的R形狀，但可減少毛刺的發生.

小結

對于這個產品來說,算是非常簡單了,但這里我們需要注意的一點,就是要對薄弱部分先沖孔,對此來保證模具質量和壽命.至于連接搭邊的話,還有很多種其它的方法.

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