李儼兒 攝

近日，中船集團所屬江南造船（集團）有限責任公司為交通運輸部東海航海保障中心建造的大型航標船下水。對造船人而言，特別值得關注的是——這是全球首艘采用三維體驗平臺實現全船大規模三維設計交付物（三維“圖紙”）建造的大型鋼質船舶。數字化造船在江南造船開啟了新征程，為行業樹立了新標桿。

這艘大型航標船由中船集團第七〇八研究所設計，總長73.34米，型寬14.00米，型深6.20米，最大排水量2300噸，入級中國船級社（CCS）。該船滿足中國遠海航區要求，能夠在輕度冰況區域正常航行，設雙主機、雙可調槳主推進系統、艏部側推器和動力定位系統，主要用于對東海海區各港口航道的燈浮標和助航設施進行布設、撤除、檢查和維護工作，并能兼顧海上防污染和無線電導航信號監測等任務。  

大型航標船是江南造船實施“創新引領”和“轉型升級”的重要平臺。基于“單一數字模型”核心理念，在設計上，江南造船運用三維體驗平臺進行數字化設計和VR建造模擬，提前進行空間可達性、設備可操作性和可維護性評估，從源頭上提升設計質量、增強用戶體驗；在建造上，江南造船按建造階段創造性地提出了三維交付物的方案，即通過智能生產終端以三維模型直接指導生產建造與管理，無紙化建造的新模式逐漸成形。

三維體驗平臺能夠模擬船員在船上的行走、操作、運維，充分反映人在船上的行為，從而能夠幫助船企在船舶設計階段充分發現問題，有效控制更改及造船成本，縮短造船周期，提高造船質量。

讓三維模型成為

設計、生產和管理的“普通話”！

“此次航標船是具有跨時代意義的重要產品，隨著CATIA V6在江南造船的進一步推廣、完善，我們的效率還會再上幾個臺階！”在大型航標船下水前夕，該船總建造師周學坤接受了《船報》記者采訪，字里行間難掩激動之情。

2015年底，江南造船正式引進三維體驗平臺。雖然，該平臺在其他行業有成熟的案例，也有國外造船廠將其應用在船舶建造的部分環節，但如何把該平臺用好，使其適應船舶建造巨系統、高度定制化等特點，契合船廠的建造流程，充分挖掘平臺潛能？近幾年，江南造船一直都在解這道難題。終于，在這艘大型航標船上實現了生產設計全流程、全專業、全三維交付。

“三維體驗平臺應用到現在的水平，與公司領導層的堅強決策是分不開的。”江南研究院航標船三維體驗平臺應用項目經理李海波感觸頗深，為了讓該平臺更好地“適配”江南造船，該公司領導班子牽頭與達索公司保持密切溝通，項目組和達索研發部門頻繁互動。在該型航標船近8個月的設計周期中，項目組進行了大量的二次開發、數據核校、專業協調及體系評審等工作，信息技術研究所在船、機、電、舾、內裝五大專業自主開發了約200余項定制化功能，為三維體驗平臺在航標船上全流程、全要素應用打下了堅實基礎。

效果圖

從設計端到建造端，生產人員最多的評價是：直觀！告別又厚又大、艱澀難懂的二維圖紙，一臺Pad、筆記本電腦就能提供包含零件編號、部位、材料、工藝、工步等所有生產需要的信息，大幅縮減了圖紙流轉、識別、分析及核對的時間；更清晰的三維視角和視圖能準確地輔助、指導工人現場作業。設計人員、生產人員和管理人員終于能夠統一交流語言，都以模型說話了。“船東、船級社也給予了大力支持，驗船師也很快適應了該新模式帶來的變化，驗船效率進一步提升了。”大型航標船總質量師袁凱說。

“生產部門齊心協力，工人們適應得很快，特別是到小組立生產階段，大家都感受到三維圖紙的好處了。”周學坤透露，此次項目屬首制船，又是船廠第一次大規模推到生產現場，他原以為建造過程會困難重重，不料比預想要順利得多。

令總建造師大感項目進展順利的一項指標，是改單量的顯著減少。大型航標船總工藝師徐鵬飛介紹，目前該艘航標船五大專業累計改單量不超過500份，航標船在預舾階段的差錯率也大幅降低，綜合考慮到該型船總物量較少的因素，其改單量約為同類型船舶的40%。

同改單量大幅減少相伴而來的，是工程進度的顯著提升。根據十幾年的造船經驗，周學坤給船舶預留了3個月的搭載周期，然而實際搭載時間僅花了31天。“船臺周期得以大幅降低，離不開工人的辛勤付出，基于三維體驗平臺的新解決方案、新模式也扮演了重要角色。”

“在各部門、各專業的密切配合下，我認為三維體驗平臺在航標船上應用得很成功。之前，我們對它都談之色變，現在，我們用事實說話，這個軟件在造船業是可行的，我們對數字造船的信心更足了！”徐鵬飛說。