閥澆口控制是一項頻繁應用在塑料射出成型的技術，可以有效縮短冷卻時間，也能使進澆周圍有較好的表面質量。如果再配合序列閥澆控制，更可進一步協助改善成型時的壓力分布，避免發生縫合線。閥式澆口及其閥針的控制牽涉的成型現象甚廣且相當復雜，由CAE輔助成型仿真，可以在產品開發前期就有效地優化流道配置和成型參數。

不論是簡化的閥澆控制或是包含動態閥針的完整仿真，Moldex3D都能提供完善的支持。然而，簡化過的模型無法提供細部的流動行為及帶來的影響；另一方面，要建立進階仿真動態閥針之模型=卻又較為復雜且費工。為了讓建模工作更省時省力，同時又能得到合理的分析結果，Moldex3D提供了快速建模功能，可半自動地產生動態閥針仿真所需要的實體網格。

操作流程 ：使用動態閥針仿真的自動建模功能

步驟1: 先確認產生動態閥針分析所需的行程與閥針的實體網格有被勾選。

注：本文是以DesignerProject 流程為范例，在Studio的操作接口可能會略有差異。

啟用自動生成閥針及閥針行程實體網格的功能

步驟2: 建模至軟件中的步驟2時，利用線段來設計熱流道的配置（手繪或畫線再設屬性），但要符合以下條件：

1. 熱流道末梢必須要連結塑件或共線的流道。

2. 至少在最末端(連接塑件處)要設有熱流道控制ID。

3. 不同的熱流道分支如果設有同一個熱流道控制ID，其閥針行程的間距也要相同。

4. 熱流道末梢的直徑變化設計必須要避免與閥針關閉時產生干涉。

5. 在流道末梢必須且只能有一位置的直徑等于豎流道的最大內徑(等同閥針尺寸)。

6. 由底部而上，熱流道末梢的內徑只能維持或漸增。

7. 由底部而上，熱嘴的內徑只能維持或漸增。

8. 每一段熱嘴都必須共線且截面為環狀。

9. 如果熱嘴其他位置有設熱流道控制ID，則其設置應與熱流道末端相同且接續。

10. 熱嘴頂部銜接的流道，其截面必須為圓形。

自動生成動態閥針仿真模型的要件

步驟3: 繼續建構好其他分析所需的模型組件，包含模腔內或冷卻系統，接著在軟件中的步驟4(或Studio的網格頁簽)點擊生成，開啟產生BLM頁面，再點擊生成來實例化網格。

注：不需要建置閥針相關組件，閥針(熱澆道金屬)及其行程(壓縮區)的實體網格將會自動生成。

產生動態閥針模型的實體網格

步驟4: 將網格模型輸出成MFE文件再匯入至Project(若是Studio，可直接點擊最終檢查)。之后便可以設置項目及動態閥針參數并進行流動充填分析。下圖的范例顯示考慮動態閥針的熔膠波前時間結果。

設置項目及動態閥針再進行分析后的熔膠波前時間結果