ZSK開發了一種定制的纖維鋪放（TFP）工藝，旨在降低碳復合材料的成本，浪費和制造時間，同時為改進的部件設計和提高使用壽命的可回收性提供新的可能性。

與將復合材料的纖維編織成垂直排列然后將織物切割成所需形狀的傳統方法不同，TFP將纖維成束排列在結構性能最需要的位置，并將它們縫合到兼容的基層上。ZSK表示，這提供了定位自由度，允許纖維放置在最佳方向以承載負載，確保它們在加工過程中不會移動，并且將纖維損耗減少到僅為3％而不是通常的30-70％汽車零部件。ZSK的機器能夠使用TFP來創建與典型汽車零件的成品形狀相匹配的3D預制件。

ZSK通過一系列專利創新改進了TFP方法，這些創新加速了纖維的沉積，增加了多功能性并簡化了設計過程。流程改進包括：

快速纖維鋪設，減少拼接時間;
纖維供應裝置，其使沉積速率加倍并允許同時沉積不同的纖維;
不同材料之間自動切換;
用于自動切割電線和纖維的氣動切割系統; 和
先進的設計代碼，確保完美的結果重復，甚至自動控制曲折縫合。
“為輕質材料的需求，以提高CO 2排放量和產品性能，車輛變得更重，更復雜，前所未有地強烈，但復合材料制造的成本，但在所有的最專業的特殊應用仍然負擔不起，”梅拉妮Hoerr解釋說，德國紡織工程公司技術刺繡經理。“我們使用TFP的方法突破了這一障礙，消除了大部分人工處理和傳統復合材料制造的浪費，同時增加了設計自由度并改善了質量控制。”

TFP允許復合預制棒用混合纖維制造，包括光學或金屬材料，以提供特定的性能，如電連續性或阻抗。已經通過該方法組合了裸天線和隔離饋線以構成RFID組件。

TFP還可以摻入與碳纖維混合的聚合物，以便在模塑過程中稍后熔化以形成基質，加速復雜部件的生產并改善樹脂與纖維的分布，特別是在模具的末端。通過選擇適當的聚合物進行再熔化以簡化在廢棄物回收期間的分離，可以在很大程度上克服復合材料報廢回收的當前困難。

ZSK可以提供專業知識，幫助汽車供應商開發原型并建立新的TFP設施，或推薦其專業制造商網絡之一共同開發TFP部件。該公司還提供持續的制造支持，包括用于質量控制的基于云的和離線解決方案，以及用于連接傳感器和評估制造過程數據的工業4.0解決方案（MY.ZSK）。

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