MIP-CGP技術(shù)：a MIP Process for CleanGasoline and Propylene Production 生產(chǎn)清潔汽油和增產(chǎn)丙烯的MIP催化裂化技術(shù)。

DCC技術(shù)：Deep Catalytic Cracking 深度催化裂化工藝。DCC 裝置的反應(yīng)系統(tǒng)有提升管加流化床(DCC-Ⅰ型，最大量丙烯操作模式)或提升管(DCC-Ⅱ，最大量異構(gòu)烯烴操作模式)兩種型式，可以加工多種重質(zhì)原料，并特別適宜加工石蠟基原料。所采用的催化劑孔道結(jié)構(gòu)較小，較大的重油分子不易進(jìn)入分子篩內(nèi)部進(jìn)行擇形裂解而聚集在分子篩表面造成產(chǎn)品分布不良和結(jié)焦縮合，從而堵塞催化劑孔道。

CPP技術(shù)：catalytic pyrolysisprocess CPP 技術(shù)是在DCC 技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。該工藝以重油為原料，采用專(zhuān)門(mén)研制的改性擇形沸石催化劑(CEP)，應(yīng)用組合的流化床催化裂化技術(shù)，在反應(yīng)系統(tǒng)中通過(guò)催化裂化、高溫?zé)崃呀獾染C合反應(yīng)途徑，實(shí)現(xiàn)最大量生產(chǎn)乙烯和丙烯的目的。

HCC技術(shù)：heavy-oil contact crackingprocess 重油高溫接觸裂解。

MTO技術(shù)：煤制烯烴技術(shù)包括煤氣化、合成氣凈化、甲醇合成和甲醇制烯烴4項(xiàng)核心技術(shù)。DMTO其反應(yīng)溫度475～505℃，反應(yīng)壓力0.12MPa。與DMTO 相比，DMTO-II 工藝裝置上增加一個(gè)C4+轉(zhuǎn)化單元和一個(gè)C4+分離單元。整個(gè)系統(tǒng)工藝特點(diǎn)為：醇的轉(zhuǎn)化與C4+產(chǎn)物在不同的反應(yīng)區(qū)間進(jìn)行反應(yīng)，并將兩個(gè)反應(yīng)區(qū)間進(jìn)行藕合，從而實(shí)現(xiàn)熱量的合理利用；兩個(gè)反應(yīng)采用同樣的催化劑，均使用流化反應(yīng)方式，從而可以共用再生器，簡(jiǎn)化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)；在保證甲醇轉(zhuǎn)化的同時(shí)，可顯著提高低碳烯烴的選擇性，使生產(chǎn)成本降低，每噸烯烴的甲醇消耗可以降低10%以上。

MTP技術(shù)：Lurgi MTP技術(shù)采用的催化劑是德國(guó)南方化學(xué)公司提供的改性ZSM-5 分子篩，反應(yīng)器為固定床反應(yīng)器，可以最大限度減少返混，但催化劑無(wú)法連續(xù)再生，需要使用3臺(tái)固定床并聯(lián)操作，兩臺(tái)反應(yīng)，一臺(tái)再生，切換操作。反應(yīng)溫度為380～480 ℃，壓力0.13～0.16 MPa。該工藝的甲醇轉(zhuǎn)化率達(dá)到99%以上，丙烯碳基收率達(dá)到65%。清華大學(xué)研發(fā)的具有CHA 和AEI 混合結(jié)構(gòu)的交生相SAPO 分子篩具有將乙烯、丁烯高選擇性地轉(zhuǎn)化為丙烯的能力，據(jù)此提出了流化床甲醇制丙烯工藝（FMTP），經(jīng)過(guò)SAPO 分子篩催化劑的催化作用，生成以丙烯為主的反應(yīng)產(chǎn)物，從而避免了固定床MTP 反應(yīng)器內(nèi)ZSM 類(lèi)型催化劑因需要每月切換反應(yīng)器頻繁進(jìn)行再生的缺點(diǎn)。

ACO技術(shù)：KBR 公司和SK 公司共同開(kāi)發(fā)了先進(jìn)催化裂解制烯烴（ACO）技術(shù)。該工藝以利用SK 研發(fā)的專(zhuān)利催化劑，以石腦油為主要原料（可使用部分輕質(zhì)原料），生產(chǎn)乙烯和丙烯。

Superflex技術(shù)：Superflex 技術(shù)采用流化床反應(yīng)器和專(zhuān)門(mén)開(kāi)發(fā)的催化劑，可將丙烯/乙烯的比值從0.6 提高至0.8，該技術(shù)可以和新建或現(xiàn)有石腦油蒸汽裂解裝置或煉廠(chǎng)結(jié)合，尤其適用于對(duì)C4和C5以及輕汽油產(chǎn)品需求小，而對(duì)丙烯需求大的地區(qū)。

PetroFCC技術(shù)：PetroFCC工藝在系統(tǒng)熱平衡情況下分出循環(huán)催化劑，以增大催化劑與油氣的接觸。關(guān)鍵是RxCat 技術(shù)，將仍有活性的“廢催化劑”循環(huán)返回至提升管，這樣可靈活改變催化劑負(fù)載量并優(yōu)化生產(chǎn)烯烴或汽油的反應(yīng)條件。

PetroRiser工藝：PetroRiser 技術(shù)在RFCC 聯(lián)合裝置中組合了第二提升管。在第一提升管中已被裂解的輕質(zhì)石腦油送入第二提升管，使每一根提升管分別操作，從而為多生產(chǎn)丙烯和減少產(chǎn)焦(再生后催化劑上的焦炭量)提供了優(yōu)化的操作條件。

INDMAX工藝采用專(zhuān)有的催化劑配方，可根據(jù)原料性質(zhì)和目的產(chǎn)品的需求選擇不同配方的催化劑，具有抗金屬能力，對(duì)于加工渣油的催化裂化裝置非常重要。

OCP技術(shù)：OCP 工藝采用固定床反應(yīng)器和專(zhuān)門(mén)開(kāi)發(fā)的催化劑，與石腦油蒸汽裂解裝置結(jié)合時(shí)裂解裝置產(chǎn)出的低價(jià)值C4~C6副產(chǎn)物可送至OCP 裝置，丙烯/乙烯比值可從0.6 提高到0.8。與煉廠(chǎng)FCC 裝置結(jié)合時(shí)，以來(lái)自FCC 和焦化裝置的富含C4~C8烯烴物流為原料，提高丙烯和乙烯的產(chǎn)量，同時(shí)在幾乎不損失辛烷值的前提下降低汽油混合物料中的烯烴含量。

重質(zhì)原料油催化裂解技術(shù)增產(chǎn)低碳烯烴：UOP-PetroFCC工藝，KBR-Maxofin工藝，IOC/Lummus-INDMAX工藝，Shell-MILOS工藝，Axens/Shaw-PetroRiser工藝，CNPC-TMP工藝。

低價(jià)值烯烴裂解生產(chǎn)低碳烯烴技術(shù)：KBR-Superflex工藝，Atofina/UOP-OCP工藝（MTO-OCP聯(lián)用技術(shù)），Lurgi-Propylur工藝，ExxonMobil-MOI工藝，Asahi-Omega工藝。

烯烴歧化技術(shù)：Lummus-OCT技術(shù)，IFP-Meta-4技術(shù)

丙烷脫氫技術(shù)：UOP-Oleflex，Lummus-Catofin，Uhde-STAR，Snamprogetti-FBD，Linde-PDH

煤（甲醇）制烯烴技術(shù)：UOP-MTO，大連化物所-DMTO，上海石化院-SMTO，Lurgi-MTP，清華大學(xué)-FMTP(fluid-bed methanolto propylene，流化床甲醇制丙烯)。

2012年底蒸汽熱裂解裝置的乙烯產(chǎn)能為16.00 Mt/a，乙烯/丙烯總產(chǎn)能為24.00 Mt/a，而2013年底MTO/MTP生產(chǎn)裝置總烯烴產(chǎn)能達(dá)2.36 Mt/a，約占中國(guó)烯烴總產(chǎn)能的10%，并有不斷上升的趨勢(shì)。

2014年中國(guó)乙烯產(chǎn)能突破2000萬(wàn)噸/年，到2055.5萬(wàn)噸/年。預(yù)計(jì)到2020年，達(dá)到3700萬(wàn)噸/年。

2015年，CTO/MTO產(chǎn)能為899萬(wàn)噸/年。2020年將形成2860萬(wàn)噸/年煤（甲醇）制烯烴產(chǎn)能。

2011年前的乙烯產(chǎn)量及乙烯當(dāng)量需求

石油和煤為原料制烯烴流程方框圖

石腦油蒸汽裂解制烯烴工藝流程：石腦油在管式裂解爐中反應(yīng)得到800～900 ℃的裂解氣，裂解氣經(jīng)過(guò)急冷換熱鍋爐冷卻到350～400℃并產(chǎn)生蒸氣（320～326 ℃），用急冷油冷卻到180～250 ℃后進(jìn)入汽油分離塔，汽油分離塔塔頂溫度一般約為105～110 ℃，塔釜溫度為190 ℃以下。裂解氣再經(jīng)過(guò)水洗塔冷卻到40 ℃左右，將裂解氣中所含的稀釋蒸氣冷凝下來(lái)，將油洗時(shí)沒(méi)有冷凝下來(lái)一部分輕質(zhì)油也冷凝下來(lái)，并分離出裂解汽油。由裂解工段來(lái)的40 、 0.1MPa 裂解氣經(jīng)五段離心式壓縮機(jī)壓縮到3.69 MPa。3.69 MPa、15 ℃的裂解氣經(jīng)順序分離得到聚合級(jí)乙烯和丙烯。

煤經(jīng)甲醇制烯烴工藝：固體原料煤經(jīng)過(guò)粉碎篩分后，與一定量的水混合制備水煤漿（水/煤質(zhì)量比為35∶65）。水煤漿和來(lái)自空分單元的氧氣進(jìn)入氣化爐反應(yīng)得到高溫粗煤氣，經(jīng)過(guò)汽化爐下部的輻射冷卻器和對(duì)流冷卻器冷卻至160 ℃產(chǎn)生高壓蒸氣回收熱量。經(jīng)水煤氣變換制氫得到氫碳比為2 的合成氣，再經(jīng)凈化得到潔凈的合成氣，潔凈的合成氣在溫度240 ℃下合成甲醇，純度為88%的甲醇在490 ℃下經(jīng)DMTO 反應(yīng)得到產(chǎn)品氣，產(chǎn)品氣經(jīng)前脫丙烷分離得到聚合級(jí)乙烯和丙烯。

水資源是煤制烯烴關(guān)鍵的制約因素，煤制烯烴生產(chǎn)過(guò)程需要消耗大量新鮮水（轉(zhuǎn)化煤1 t約需水10～15 t）。煤炭氫碳比在0.2 ～ 1.0（石油的氫碳比在1.6～2.0），以煤為原料生產(chǎn)石化產(chǎn)品的過(guò)程一般都伴隨著氫碳比的調(diào)整，煤制烯烴過(guò)程中需粗煤氣中的CO 轉(zhuǎn)化為H2，從而導(dǎo)致大量有效碳資源轉(zhuǎn)化為二氧化碳。

煤制烯烴生產(chǎn)過(guò)程需通過(guò)煤氣化在高溫、高壓下將煤炭大分子結(jié)構(gòu)打斷為單分子，然后催化劑作用下又重新將單分子排列組合為低碳烯烴產(chǎn)品，經(jīng)歷了“重-輕-重”的工藝過(guò)程；此外，煤制烯烴生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)歷多個(gè)“冷-熱”的過(guò)程，制冷和冷卻能耗、水耗要求較高，也在定程度導(dǎo)致煤制烯烴能源消耗較高。

算新建60 萬(wàn)噸規(guī)模煤制烯烴投資170億元，150萬(wàn)噸規(guī)模石油制烯烴投資160 億元。煤制烯烴單位烯烴投資是石油制烯烴的2.7 倍。

中國(guó)石化上海石油化工研究院楊學(xué)萍等對(duì)石腦油蒸汽裂解制烯烴（150 萬(wàn)噸烯烴規(guī)模）和煤經(jīng)甲醇制烯烴（60 萬(wàn)噸烯烴規(guī)模）進(jìn)行了經(jīng)濟(jì)分析，在石油價(jià)格110 $/bbl （美元/桶，下同）和煤炭?jī)r(jià)格500 RMB/t 的情況下，石油路線(xiàn)和煤路線(xiàn)制烯烴的生產(chǎn)成本分別為7600 RMB/t 和5200 RMB/t。石油和化學(xué)工業(yè)規(guī)劃院韓紅梅等對(duì)石腦油蒸汽裂解制烯烴（120 萬(wàn)噸烯烴規(guī)模）和煤經(jīng)甲醇制烯烴（80 萬(wàn)噸烯烴規(guī)模）進(jìn)行了經(jīng)濟(jì)分析并得到雙烯平均生產(chǎn)成本與企業(yè)可承受原料價(jià)格的對(duì)應(yīng)關(guān)系，以此類(lèi)推在石油價(jià)格110 $/bbl 和煤炭?jī)r(jià)格500 RMB/t的情況下石油路線(xiàn)和煤路線(xiàn)制烯烴的生產(chǎn)成本分別為11 200 RMB/t 和5100 RMB/t。石油和化學(xué)工業(yè)規(guī)劃院龔華俊提出在石油價(jià)格110 $/bbl 和煤炭?jī)r(jià)格500 RMB/t 的情況下石油路線(xiàn)和煤路線(xiàn)制烯烴的生產(chǎn)成本分別為10500 RMB/t 和5200 RMB/t。陳香生等對(duì)煤基甲醇制烯烴進(jìn)行了投資分析得到甲醇價(jià)格在1000～1600 RMB/t 變化，烯烴成本為3800～5500 RMB/t。陳俊武院士根據(jù)中國(guó)石化集團(tuán)洛陽(yáng)化工工程公司所做的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析得出，在石油價(jià)格80 $/bbl 以上時(shí)，如果煤制甲醇的成本能低于2000 RMB/t，甲醇制烯烴的成本要比石腦油裂解制烯烴的成本低1000 RMB/t。