6 全球碳纖維復合材料市場

6.1. 全球樹脂基碳纖維復合材料需求-年份

樹脂基碳纖維復合材料的需求量，根據纖維在復材中65%的比例計算的，建立一個規模概念。

6.2. 全球樹脂基碳纖維復合材料需求-應用（千噸）
總量：129.5千噸

6.3. 全球樹脂基碳纖維復合材料需求-應用(10億美元）

總金額：126.5億美元

2017年，樹脂基復合材料的主要收入，依然是航空航天，其中，波音、空客與美國的軍用航空航天占據絕大部分市場。這是個典型的高投入、高技術、高門檻、長周期、高收益的細分市場。一方面，我們期盼中國的航空、航天、兵工、核工、海工能為中國的先進復合材料形成一個較大的市場，另一方面，我也應清醒地認識到，這些是科技強國長期的積累與協作的成就，非一時之功，在投資決策上不要受之太多的誘惑。

風電行業，盡管碳纖維的用量已經超過航空航天市場，但是，復材的收入卻比航空航天低很多，甚至低于體育產業的收入。這是完全可以理解的，纖維采用低成本大絲束，成型采用最經濟的拉擠工藝與單向織物層灌注工藝。拉擠工藝中，拉擠板材每公斤的成本幾乎與每公斤的碳纖維成本相當，軸向把纖維的力學性能發揮到極致，這是其他工業應用需認真借鑒的。

對比風電，汽車復材不僅有低成本要求，還需要高節拍、自動化的制造工藝，經濟的維護要求等，其應用難度可想而知。

6.4. 全球樹脂基碳纖維復合材料需求-區域(10億美元）
總金額：126.5億美元

從上面的應用市場分析，我們就可以發現，美國因為有波音及軍用航空航天，成為最大的復材市場，而歐洲有空客、汽車、風電產業，盡管收入金額上小于美國，但碳纖維用量已經大于美國。

日本盡管在碳纖維領域執世界之牛耳，然而在復合材料及應用方面，日本于歐美的劣勢還是比較明顯的。如果沒有三菱重工、川崎重工等企業承接波音公司的復合材料大部件的生產，他的復材本土市場會更小。因此，日資碳纖維巨頭都加大了在歐美的生產布局，并購中間制品與復合材料國際專業公司。

亞太地區，主要是中國大陸，中國臺灣與韓國。這個區域的最基礎的應用是體育器材，同時，有望在風電、汽車等工業應用有相當的突破。

6.5. 全球樹脂基碳纖維復合材料需求-制造工藝
總量：129.5千噸

樹脂基復合材料成型工藝，每年均有大量的工藝創新產生，無論是樹脂配方，纖維形態，預成型方式，層合方法，固化方式，均可以做出創新。復材成型工藝，概括而論：將一維纖維固結成三維形狀的過程。復合材料工藝是個跨界借鑒的創新行為，廣泛借鑒了紡織、金屬成型、建材、塑料加工等傳統行業的工藝思想。復合材料工藝的難點在于成熟性和性價比。

航空航天、體育器材，超豪華汽車等領域，目前的主流工藝依然是預浸鋪放+熱壓罐工藝。每年有超高50%以上的碳纖維是通過這條工藝制備成復材的。這是個“昂貴”的工藝路線，所以體育器材把熱壓罐變成了模壓。但是，這條工藝的“均勻浸潤”與“低孔隙率”，是對結構性能的最牢靠的保障。

拉擠工藝，由于VESTAS的梁帽的成型技術，而被廣泛的應用起來，拉擠工藝與單向預浸料類似，可以實現纖維單方向的最大性能釋放。將多塊單向板材合并粘接成曲面的梁帽，再通過上下梁帽與腹板，組成剛性梁，這確實是一個高性價比的、可以發揚光大的技術思想。

在汽車領域，目前流行的各類工藝，無論是混配模成型,高壓RTM及其變形工藝，濕法層合工藝，還沒有一種工藝能滿足汽車行業所需的成熟性與性價比。當然，汽車行業對不同能源驅動下的、不同零部件的輕量化價值也需作出客觀評估，當前，通過對金屬件減重而換算復材零件的成本，是萬萬不可能用上碳纖復材的。

6.6. 全球碳纖維復合材料需求-不同基體(10億美元）
總額：171.5億美元

鑒于2017年全球各類基體的碳纖維復合材料的并無重大變化，所以，我們依然按照2016年的各類基體的份額去估算其他復材的數量。其中，我們將已經進入樹脂基復材統計的碳碳復材的數量單獨出來。對于陶瓷基、金屬基等基體，由于國內相關的產業太少，我們沒有明確的概念，只能參考德國CCEV的數據。

關于樹脂基復材中，熱塑性與熱固性材料的分配比例，在東麗收購荷蘭TENCATE之后，我們再一次反省我們之前對熱塑性復合材料的判斷是否客觀。從東麗官網的信息得知：去年國際商用航空器采用了5000萬歐元的熱塑復材。按我們上面的數據，去年航空航天的樹脂基復材市場是88.6億美元。東麗官網指出，除了商用航空，使用熱塑復材的還有筆記本外殼，運動鞋底，醫療器械和2020年之后的汽車。再加上短切碳纖維增強塑料及熱塑連續碳纖維預浸料，我們將熱固與熱塑的比率調整為75%：25%。