鋁合金薄板在沖壓生產過程中經常會發生一些沖壓缺陷，這些缺陷有輕微的，有嚴重的，嚴重缺陷直接導致零件不能使用，造成報廢。由于沖壓零件是大批量生產，出現問題將是批量的損失，所以有必要對沖壓產生的各種缺陷做個了解，并對可能會造成的缺陷進行原因分析，提出相應的對策進行預防。

沖壓時易發生零件缺陷的表現形式有以下幾種：

一、毛刺

指沖壓切口面高出材料部分，是沿沖壓方向發生的工業鋁型材，也可能是擠壓后產生的，毛刺一般控制在0.1mm以內，是沖壓正常而普遍的現象。

產生原因分析：

1、模具刃口磨損，沖壓時由于刃口磨損不能一次性將材料切斷，在切斷過程中伴有拉深的現象，金屬本身就有抗拉延率存在，材料被拉延導致毛刺產生。

2、凸、凹模間隙配合過大，沖壓時材料還有一定的空間工業鋁型材，凸模不能一次性將材料沖斷，材料被拉延產生毛刺。

3、凸、凹模間隙配合不合理，凸模與凹模刃口偏位，在沖壓時一邊間隙過大產生毛刺，另一邊磨損刃口。

4、材料材質過軟，沖壓時凸、凹模間隙不能克服材料拉延率產生毛刺。

5、產品定位不當被擠壓出毛刺。

二、壓傷

指模具內有異物或模具廢屑跳出被壓在產品上。

產生原因分析：

1、模具落料孔過大，沖壓時沖頭與廢料之間在真空受力下帶出落料孔，跳到模具上，產品再沖壓時導致壓傷。

2、產品毛刺廢屑掉至模具上導致。

3、材料表面殘留有雜物沖壓時產生。

4、其他廢屑由于某種原因落入模具內導致。

三、尺寸不良

因某種原因使沖壓出來的零件尺寸不符合要求。

產生原因分析：

1、模具設計或加工組裝不良導致，此不良往往出現在模具第一次生產使用時。

2、架模時模具高度調整位置不符，沖壓時模具不能到位，導致尺寸不符，工業鋁型材或因調節完模具后未鎖緊模頭，沖壓時模具高度變化。

3、模具定位松動，零件定位時偏位，沖壓后導致。

4、作業不良，定位未放好，沖壓時使模具間隙增大導致。

四、產品刮傷

產生原因分析：

1、材料本體刮傷，生產時未注意而產生。

2、過程中未對產品進行有效防護，周轉過程中被刮傷。

3、周轉方式不合理，產品擺放不規范導致。

4、原材料表面不干凈、有灰塵等微粒。

五、漏工序

產品加工過程中由于疏忽或其他原因工業鋁型材導致工序遺漏造成零件不良。

產生原因分析：

1、生產時半成品缺少標識，作業人員不清楚工序順序而用了漏沖工序的半成品。

2、作業人員工作時不用心，還未沖產品就流到下一道工序。

3、休息時間沖壓人員未將模具內未沖的產品完成，工業鋁型材再生產時以為完成了，未確認狀況而流到下一道工序。

六、平整度不良

產生原因分析：

1、材料材質不均勻，內部存在一定的內應力，使沖壓整形時難以克服。

2、架模后模具上模和下模之間的平行度不良，無法達到整平的效果。

3、材料為卷料時未進行平整，模具沖壓時一次難以達到整平的目的。

4、被沖壓的零件結構大，上模作用力不均導致弧形等變形。

以上是沖壓過程中常常出現的缺陷，這些缺陷可以預防，只要找到了相應的對策。

下面主要了解在不同的生產階段采用哪種對策：

一、首檢階段

1、架模生產首件確認，未仔細核對圖樣或樣品，僅測量主要尺寸，導致對其他問題疏忽檢驗。

2、交接班對模具狀況未交接清楚，首檢時誤認為可以，而疏忽檢驗，導致生產批量不良。

3、修模后首件僅對維修問題進行確認，疏忽其他質量問題確認。

采取的對策：

a）首件中特別注意檢查樣件與圖樣的符合性，包括標識、字模、壓印確認等。

b）交接班要有交接記錄，對已有異常的模具直接交接或樣品說明。

c）修模后確認要注意檢查孔位及相關尺寸，防止錯裝工業鋁型材、裝反或漏裝沖頭等問題。

二、很久未生產產品再生產階段

1、因很久未生產，對產品質量標準生疏，易發生控制方面的疏漏。

2、模具很久未生產和保養，達不到質量要求，易發生很多問題。

3、作業人員對模具生產操作生疏易發生作業不良。

采取的對策：

a）當有此種產品生產時，應當按新產品狀況處理，解決生產中管控的問題。

b）投入生產時作為重點進行管制，穩定后才可以當作成熟產品生產。

c）投產時要求對操作人員教育培訓，使其了解操作方法后才可生產。

三、產品設計變更階段

1、信息來源不準，內容傳達不充分導致變更確認疏忽產生問題。

2、新舊品切換方式不明確，舊品處理不徹底。

3、未及時制定變更后的產品標準，管制疏漏。

采取的對策：

a）對信息來源要理清正確的部門和核準權限，要求以文件的形式傳遞。

b）新舊品做好標識和隔離工作，將處理方式以文件的形式通知到相關部門落實。

c）提前做好變更產品標準的制定，產品送樣階段的標準有必要進行前期指導或培訓。

來源：呂博士網

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