我最近在做液體靜壓導軌的雙向流固耦合分析，主要分析油膜壓力導致的止推板變形。

雙向迭代時發現，時間步長設置為0.05s時可以順利完成迭代，而時間步長設置為0.01s、0.001s、0.0001s等迭代均報錯。

一般選擇較小的時間步長有利于雙向耦合的收斂。但是這里較小的時間步長反而出錯!？實在令人費解~

所建立的模型如下圖所示，模型中的流體域為油膜，固體域為工作臺止推板。在工作狀態下，油膜的壓力作用于工作臺止推板上，將導致止推板的變形。

工作臺下浮板簡化為126mmx340mmx44mm的平板。
油膜流場主要由三部分組成：油膜、油腔、節流孔；油膜大小為126mmx340mm，厚度為0.025mm；H形油腔高度為2mm；中心節流孔高度1mm，直徑0.5mm。油膜的具體尺寸如下圖所示。

        

為了研究工作臺止推板在油膜力的作用下產生的變形，本人基于ansys workbench進行了單向流固耦合分析。采用gambit對油膜進行網格劃分，fluent對油膜流場進行求解，具體設置如下：
Viscous——Laminar
流體材料：Density:822(Kg/m3)；Viscosity: 0.00575(Kg/m-s)。
邊界條件：如下圖所示，pressure inlet：0.5MPa，pressure outlet：0MPa。
Solution methods：SIMPLE 默認設置

仿真得到的壓力分布如下圖所示

將流場壓力導入到結構上如下圖所示

結構件約束為固定約束，約束如下圖中所示的側面

得到的結構件變形如下圖所示

可以看到結構件最大變形達0.008mm，而油膜厚度為0.025mm，結構件的變形將顯著影響油膜的壓力分布，因此需進一步進行雙向流固耦合分析。

然而，在雙向流固耦合時，卻出現了問題。雙向耦合時采用的時間步為0.0001s。剛開始運行計算時，fluent求解正常，進行數據交換后，流場網格進行了更新，fluent求解就開始出現異常，監測的耦合面壓力積分呈負值，然后就報錯了。僅進行一次迭代得到的流場壓力云圖和結構件變形如圖所示。從圖中可以看出流場呈負壓，結構件向上凸起

我嘗試了改變時間步長，發現步0.05s時沒有出現上述狀況，可以完成迭代。而時間步長設置為0.01、0.001、0.0001、0.00001等均會出現上述問題。

我的疑問：
1.一般雙向耦合，不是時間步越小越好么，為什么這里采用0.0001s步長會出現上述問題，而0.05s卻能正確計算？

2. 我想模擬液壓油逐漸上升，止推板在油膜力的作用下逐漸彎曲的過程，是否應該考慮液壓油的可壓縮性？
因為在模擬中我發現，若將液壓油密度設置為定值，則無論時間步長多小（e-5s或e-6s），耦合面的面壓力積分總是在兩三個迭代步內就達到最大值。而若將液壓油密度設置為compressible liquid，則耦合面的面壓力積分會隨著時間逐步增大，大概在0.005s內達到最大值。

請論壇里的前輩不吝賜教~