案例背景

總部位于美國俄亥俄州的Bonnot 公司創立于1891年，提供全面的設計、工程與制造服務，業務覆蓋多個行業，是全球重要的加工設備供應商之一。在130余年的經營歷程中，該公司積累了龐大的客戶群，致力于為客戶提供現有設備升級與改進服務。

為滿足日益復雜的編程與加工需求，Bonnot采用了海克斯康CAM數控加工編程軟件EDGECAM，并顯著提升了加工效率。例如，借助EDGECAM，Bonnot成功將一種由鍛件制成、在四軸機床上進行精車削的復雜昂貴傳統零件的加工時間縮減了50%。

EDGECAM

可視化模擬仿真確保加工安全

據Bonnot公司相關負責人介紹，他們有款重達1200磅的螺桿零件，從鍛造開始，需經過車削、銑削和拋光等多道工序才能最終完成。該零件外徑為18英寸，長度為102英寸。按照以往的編程和加工方式，生產一個這樣的零件需要耗費超過400小時。

該負責人指出，以往編程加工此零件耗時巨大的主要原因在于，使用其他CAM軟件時，為避免斷刀或零件報廢，必須人工仔細核查每一行代碼。而采用海克斯康EDGECAM軟件后，通過軟件的模擬仿真功能，可直接通過可視化界面快速實現刀路模擬。此外，海克斯康EDGECAM應用工程師在培訓中分享的編程加工知識及軟件操作技巧，為Bonnot公司優化加工刀路提供了極大幫助，助力其成功將橡膠送料機螺桿的加工時間從400小時縮短至240小時。

EDGECAM

簡化加工程序提高效率

為了進一步降低進給螺桿的加工時間，Bonnot公司在EDGECAM團隊協助下，簡化了螺桿的原始模型，并與SECO合作找到了更高效的刀具解決方案。Bonnot公司CNC生產工程師介紹到，建立新的螺桿模型并引入SECO刀具庫后，加工時間得以縮減至240小時的關鍵在于：原先需要單獨操作的多個程序（如粗加工、半粗加工和精加工），現在通過EDGECAM優化切削參數，被合并為一個半粗加工程序。生成新刀路后，公司利用EDGECAM的可視化仿真功能對刀路進行了模擬驗證。

EDGECAM還提供專門的切削策略，用于解決各類定制化加工需求并簡化復雜的G代碼。這種策略的靈活性顯著提升了Bonnot公司約20種不同復雜形狀螺桿產品的加工效率。

EDGECAM

直接導入實體模型減少錯誤

Bonnot公司通過EDGECAM可直接輕松導入實體CAD模型，避免了數據轉換過程中可能出現的錯誤，確保編程工作無需額外操作即可啟動。另外，Bonnot公司經常接到數量雖少（單個或幾個）但金額較大的定制生產訂單。這類訂單的加工路徑復雜，有時涉及到的材料也比較少見。在過去幾年中，EDGECAM在協助生產此類零件方面表現尤其出色。

先進的設備、合適的刀具、高效的軟件以及經驗豐富的技術人員，不僅幫助Bonnot公司提升了效率，更能從容應對多變市場，持續保持競爭力。EDGECAM適用于從常規零件到模具制造等廣泛領域，憑借智能與高效的特點驅動生產力躍升。對于追求卓越制造效率的企業而言，EDGECAM無疑是提升核心競爭力的關鍵賦能者。