行業痛點

《中國動力電池質量白皮書（2023）》指出，單塊動力電池生產涉及2178個關鍵檢測參數（涵蓋尺寸公差±0.1μm的極片涂布、密封性檢測等），數據采集頻率達5萬條/分鐘/產線。然而，面對每分鐘5萬條數據的采集量，傳統人工抽檢僅能覆蓋不足3%的檢測點，導致質量逃逸風險高、成本損失巨大。正如質量大師克勞士比提出的“質量成本法則”所警示：事后補救成本通常是預防成本的5-10倍。這一規律凸顯出電池行業質量監控與預警的重要性和的迫切性。

QMS質量預警系統核心功能

01

自定義判異規則：實現精準質量防控

質量預警系統深度融合國標八大判異準則與企業個性化需求，通過雙軌制判異機制實現精準質量防控：一方面基于經典SPC理論（如連續7點上升、三點中有兩點超出2σ等準則）識別過程異常；另一方面支持企業根據電池生產工藝特性（如涂布厚度、焊接電阻等關鍵參數）自定義判異規則及靈敏度閾值，確保質量監控標準與產線實際工況動態匹配，從根本上解決“標準規則水土不服”的行業痛點。系統可針對不同檢測項、設備甚至工藝段配置差異化判異策略，真正實現從“符合理論標準”到“適配生產現實”的跨越。

02

控制圖配置：滿足精細化管控需求

質量預警系統針對電池行業多參數、高精度的監控需求，提供靈活可配置的控制圖解決方案：支持根據檢測參數特性（如連續型尺寸數據采用X-bar R圖，缺陷率數據采用P圖）智能匹配控制圖類型，并允許按設備、工位獨立設置子組容量、控制限等關鍵參數，實現精細化過程管控。同時，系統提供“預警集合”功能，可將工藝關聯參數（如極片涂布厚度、面密度等）批量綁定，統一設置規則與接收人，在確保監控精準度的同時大幅降低預警配置工作量，解決多參數協同監控的行業難題。

03

不良代碼維護：質量防控系統化升級

質量預警系統通過標準化不良代碼體系，梳理異常報警數據的原因，并對不良模式分級。系統通過將碎片化的異常信息轉化為可追溯、可分析、可預防的質量知識資產，實現從“救火式處理”到“系統化防控”的升級。

04

報警通知及處理：全流程數字化閉環

質量預警系統通過實時數據掃描引擎，以分鐘級頻率自動執行預警計算，一旦發現異常立即觸發預警機制：系統會向指定責任人推送包含具體參數偏離值的報警郵件（如“極片涂布厚度超差0.12μm”），同時在系統生成異常點臺賬，由用戶觸發不良類型（工藝/設備/材料）、嚴重等級（P1-P3）、建議措施的標準處理工單，確保從預警發出到原因分析、措施實施的全流程數字化閉環，壓縮質量異常的平均處理時間。

系統核心價值

QMS質量預警系統通過智能化判異規則、多維度控制圖配置、結構化不良代碼管理及閉環預警處理機制，構建了覆蓋電池生產全流程的“監測-預警-分析-改進”質量防護網。系統不僅實現了從“事后檢驗”到“事前預防”的質控模式升級，更通過設備工位級精準監控、多參數協同分析、數字化閉環處理等功能，幫助電池企業提升質量異常響應效率，降低不良品率，讓質量風險“看得見、管得住、防得牢”，為動力電池零缺陷制造提供了堅實保障。