大綱

Alfanar Enigneering 團隊使用Moldex3D進行產品/模具設計及優化和驗證塑料射出成型過程已長達五年，其產品設計與開發的流程早已與Moldex3D密不可分；從設計端到開發端，工程師一定會借助流動仿真分析，提前進行產品設計優化。

由于塑料射出流程中隱藏著許多復雜的因素，常使產品開模過程無法一次成功。然而隨著客戶對產品質量、性能及成本的要求越趨嚴苛，實際生產前的設計驗證與優化已成為不可缺少的流程。

本案例不僅呈現Alfanar Engineer成功應用Moldex3D的經過，更重要是展現Alfanar Engineer多年來如何透過Moldex3D來累積Know-how與Know-why，培養核心競爭力。

我們發現Moldex3D的分析結果十分貼近實際結果，從導入開始，我們已完全投入其中。目前已成功完成超過250件分析案例，并成功生產超過150個不同塑料產品   –Mohan Sivaraj

案例分析

我們在這里介紹的案例是一個外殼蓋，開關組件中的關鍵部件，在所有配件區域都具有苛刻的公差。使用Akulon K222 KMV5和2腔，2板，熱端，冷流道模具。

為了了解決翹曲的問題，設計團隊先透過流動分析來評估澆口位置，結果顯示澆口位置并沒有問題，但是流動遲滯和Z方向翹曲變形值(0.6mm)卻不符合客戶的需求。

通常碰到這樣的情形時，設計團隊可能會采取不同的解決方案，例如：改變產品設計或模具設計，又或者是調整制程參數。然而，「模擬準確度」才是真正符合成本效益且能有效解決問題的秘訣。多年的實務經驗讓Alfanar Engineering 團隊發現，調整產品厚度可以有效改善此類問題，然而要準確掌握厚度的增減卻仍是未知數。在Moldex3D模流分析軟件的協助下，設計團隊得以不斷驗證各種設計變更組合，直到解決所有的潛在問題并應證最佳優化設計。

Moldex3D可以和我們的產品生產周期作有效整合。應用于產品設計初期，可增強產品設計初期信心，同時可用于設計末端，兼顧更佳的質量和成本  -Mohan Sivaraj

除此之外，Alfanar Engineering設計團隊也透過快速成型(Rapid Prototying)進行驗證。在模具正式生產前，設計團隊持續進行完整的Flow/ Pack/ Cool/ Warpage分析來優化澆注系統、冷卻系統設計及制程參數，并進一步將Z方向變形量控制在0.38mm之內。

試模所獲得的真實翹曲變形量是0.35mm，與Moldex3D所模擬出來的結果相符。高度準確性是Moldex3D的核心價值，更是Alfanar Engineerin提升產品質量的重要關鍵。

因為能有效提升生產效能與效率，由仿真引導產品開發流程已經獲得業界廣泛認同，不僅可以減少無謂的試模，還可提前掌握know-how與know-why。能利用有限的資源，建立起專屬的技術資產實屬可貴，而Moldex3D不僅可協助用戶達到此目標，更重要的是能與客戶一起成長，一起提升競爭力。