摘要：基于AMESim仿真分析軟件，對氣動閥門內部的運動規律、閥門內部零組件相互運動關系進行了研究，并采取了非接觸測量方法，測量了閥門內部閥桿運動速度，確定了仿真分析的正確性。結果表明：氣動閥門在打開瞬間，閥桿會有較大的運動速度，并可能發生頂桿與閥桿的反向碰撞問題，給頂桿或閥桿帶來損傷。

關鍵詞：氣動閥門；內部運動規律；運載火箭

引  言

氣動閥門廣泛應用于運載火箭的加注、泄出、排氣等系統，在飛型號的排氣閥、安溢閥，在研型號的加注閥、排氣閥等多采用氣動控制閥。隨著閥門的直徑、流量的 增大，閥門的結構尺寸和重量也越來越大。氣動閥門的控制氣一般為高壓氣（約5 MPa），在此氣體壓力下，強制作動器內的頂桿迅速運動，推動活閥打開。隨著閥門口徑的增大，頂桿、活閥的快速運動和撞擊，帶來了閥門的動強度問題。因此 對閥門內部閥芯、強制頂桿運動規律的研究越來越重要。

張永彬等基于Adams軟件對一種快速泄放閥的響應特性進行了仿真與分析，得出泄放閥閥芯運動規律和內部氣體壓力變化規律；吳建軍等通過Simulink軟件對抽油泵泵閥進行仿真，得到泵筒內的液體壓力變化規律曲線、泵閥打開高度曲線及泵閥運動速度曲線；余鋒等采用ABAQUS軟件分析了保險閥導向桿斷裂故障，得到導向桿設計動強度不足的故障原因；

孫海亮等研究了充氣開關閥桿斷裂問題，得到閥桿斷裂失效機理；潘英朋等提出了一種低溫氣動閥門方案，并對波紋管等關鍵零件進行了計算和分析；王春民等研究了自鎖閥在振動和沖擊環境下性能變化情況。

本文以某火箭用加注閥為例，對氣動閥門內部運動規律進行了研究，采用AMESim軟件對閥門運動特性進行了分析，確定了閥門內部頂桿和閥桿間的運動關系，并采用非接觸測量手段得到閥門在打開時的活閥運動速度，以驗證仿真分析的正確性。

1 氣動閥門

加注閥結構主要由閥瓣、閥桿、彈簧、作動器殼體、頂桿、閥體和膜盒等組成，其結構如圖1所示。閥門工作原理為：閥門打開時，由控制氣入口通5 MPa氣體，高壓氣體推動膜盒和頂桿運動，克服彈簧力和閥門出口氣體壓力，使閥門打開；閥門關閉時，控制氣入口氣體泄壓，在彈簧力作用下，閥瓣和閥桿回 位，閥桿推動頂桿和膜盒回位，閥門關閉。

圖1  加注閥結構原理

1—閥體；2—閥芯；3，6，7—密封墊片；4—彈簧；

5—閥桿；8—作動器殼體；9—膜盒；10—頂桿

加注閥試驗系統原理如圖2所示。閥門啟閉試驗流程為：打開A口（閥門入口），C口（控制氣入口）不通氣，B口（閥門出口）通入0.53 MPa氣體，C口再通入4.5 MPa氣體，使加注閥打開，C口放氣，加注閥關閉。

本文主要關注閥門在試驗過程，即模擬正常使用工況下的閥門內部頂桿和閥桿的運動規律，以及相互運動關系，為閥門的設計提供指導。

圖2  加注閥試驗系統原理

2 氣動閥門內部運動規律分析

2.1 閥門運動特性

為分析氣動閥門在真實工況下的內部運動規律，采用AMESim對試驗系統和閥門進行建模，模型如圖3所示。

圖3  加注閥性能試驗仿真模型

通過AMESim仿真，對試驗過程中，閥桿和作動器頂桿的運動特性進行了分析，如圖4所示，根據分析可知閥門內部運動規律為：

a）閥門開啟。

1）由圖4可知，在0 s通氣時，作動器頂桿沒有運動，隨后逐漸克服膜盒反力后頂桿開始運動，接觸到閥桿后，運動暫停。

2）氣體壓力繼續上升，當壓力克服了彈簧力、膜盒力、閥門B口氣體壓力（0.53 MPa）后，頂桿和閥桿一起向前運動，如圖5所示。

3）當頂桿運動到限位后停止并有一定的反彈，閥桿在慣性作用下繼續運動，運動到彈簧壓力克服慣性力后，閥桿停止運動，并有一定的反彈。

b）閥門關閉。

強制氣撤去后，閥門在彈簧力作用下，閥桿推動頂桿回位，閥桿限位后，頂桿在膜盒反力下繼續運動到限位。

對于加注閥，其頂桿行程為23 mm，閥桿行程為21.4 mm，但在實際運動中，閥桿的最大行程約為34 mm，這樣應在設計中考慮增加的行程對于閥門內部結構的影響；另外，對于加注閥，其頂桿和閥桿之間有一個 蝶形鉤，如果閥桿繼續向前運動超過1.4 mm（見圖1），則會發生閥桿與頂桿的反向碰撞，根據計算其與頂桿的相對速度約為4.4 m/s（見圖6、圖7），因此可能給閥桿和頂桿造成沖擊損傷。

a）閥桿和頂桿的位移曲線

b）閥桿和頂桿的速度曲線

圖4  閥門主要運動情況

圖5  閥門內部壓力分布曲線

圖6  閥桿和作動桿（頂桿）的相對速度曲線

圖7  閥桿和頂桿反向碰撞時的相對速度曲線

2.2  閥芯運動測量

為了確定閥桿沖擊速度，對閥桿運動速度進行測量。試驗系統如圖8所示。閥門B口工裝開一個圓孔，加裝一個玻璃鋼窗口，利用激光位移傳感器，測量閥芯在打開 時的位移，對位移微分，得到閥芯運動速度，閥芯與閥桿緊固連接，因此得到閥桿運動速度。根據試驗測量，兩次測試結果分別為：最大運動位移約為32.86 mm和32.43 mm，速度分別為4.2 m/s和4.05 m/s。

圖8  閥芯運動測量系統

兩次測量一致性較好，說明測試方法正確、有效。位移曲線和速度曲線如圖9～11所示。

圖9  閥芯位移曲線

圖10  位移局部放大圖

由圖11可知，速度曲線中第1次測試與第2次測試中曲線波紋不同，是因為第1次測試采樣頻率為1000 Hz，第2次為5000 Hz，后一致采用5000 Hz。

根據試驗結果，并對于0.53 MPa時閥芯運動速度和位移與試驗結果比較，如圖12、圖13所示。

圖11  速度局部放大

圖12  閥芯位移仿真與試驗對比

圖13  閥芯速度仿真與試驗對比

表1給出了B口不同壓力下閥桿最大速度和最大位移與試驗結果的比較。由表1可知，本文所建立的仿真模型具有較好的精度，表明模型正確、可靠。

表1  仿真結果與試驗結果的對比

由分析可知，閥門在工作過程中可能發生快速的碰撞，從而導致閥桿斷裂失效。因此，為減小撞擊速度，可以減小閥門強制氣限流孔通徑，增加彈簧剛度和預緊力，減小撞擊速度。

3  結  論

基于AMESim軟件仿真技術，確定了氣動閥門內部閥桿和頂桿的運動規律，提出氣動閥門在運動中可能發生頂桿與閥桿的反向碰撞問題，并可能給頂桿或閥桿帶 來損傷。為確定仿真分析的正確性，采取了非接觸測量閥桿的運動速度，其結果與仿真結果基本一致。根據分析提出了加注閥存在的設計缺陷，并在試驗中得到驗 證，根據閥門內部的運動規律分析，給出了降低閥桿運動速度的意見。在碰撞不能避免的情況下，可以通過更換不銹鋼或其他強度更高的材料來增強閥桿和頂桿的結 構強度。