【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析

2022年11月22日 10:03
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汽車（整車、零部件）的開發是相當復雜的項目工程，眾所周知，項目的 三要素 ：時間、質量與成本。那么，如何在大量的設計和驗證過程中保證項目質量的同時，確保項目進度？
 
【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖1
 
每家公司都有自己的項目管理方式，今天梳理幾家 OEM 的項目管理流程供大家參考。
 
所有汽車新項目的開發和管理，都會把質量放在第一，質量 廣義上 代表一種能力，包含了一家品牌汽車廠的制造能力、管理能力、研發能力與業務能力。
 
質量能力 ：汽車行業內部稱之為新項目流程管理和開發，這個流程和汽車最終成品下線的整體質量息息相關。
 
 
大眾集團
 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖2

大眾集團對于新項目的開發流程就如上圖所示，整個項目節點劃分 非常細 ，其中最關鍵點分別是：PF項目確認、B認可、0S零批量以及SOP量產。
 
B認可 后，所有零部件供應商必須要進行開模，相當于實物制造啟動指令。
 
0S交樣 也是大眾非常關鍵的一點，這個時候大眾質保部門會全力介入，比如產線試裝、各路況路試、供應商首批樣件檢驗和認可，供應商產能評審2TP等等。
 
沃爾沃
 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖3

 
沃爾沃的節點名稱和描述較大眾而言更為詳細，造車理念也是貫徹了歐洲人的 精細 。
 
有意思的是，沃爾沃在MP1批量投產后，會進行為期6個月的 量產全檢 ，用通用體系的術語叫GP12，GP12全檢對新項目剛投產的質量不穩定現象能夠有效防范和隔離。
 
 
日產
 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖4

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖5

 
日產的流程是分為從Phase1～Phase5，初看讓人覺得日系的項目很簡單，其實只是化繁為簡，可以看看圖二。
 
每個階段 中有小的任務和里程碑，只有將所有任務驗證完成并且合格，才能進入到下一個大階段，其中一些關鍵字：
 
①VC lot代表試裝樣件，主機廠試驗和實車試裝。
②PT1預批量生產，需要完成量產流程和產品尺寸過程能力驗證。
③PT2預批量生產，需要完成制造過程能力審核。
 
日系這種 地圖指導式 的項目開發流程，讓人覺得非常可靠，一環扣一環的感覺。

通用
 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖6

 
通用汽車是貫徹先期質量策劃的 先驅 ，其流程和體系被業界廣為效仿，甚至很多零部件供應商直接照搬通用的流程體系。
 
這個流程對于文件、訂單方式、造車區域有了明確的定義，讓初學者和新手可以 一目了然 ，正式物流訂單分為小批量、中批量、大批量。
 
奔馳-戴姆勒
 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖7

 

【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析的圖8

 
戴姆勒-奔馳的流程比較受工程師的青睞，原因很簡單，每個里程碑的目標 安排合理 ，不多也絕不少。
 
概念凍結、需求凍結、1：1模型確認、設計凍結，這一套流程簡潔不繁瑣，目標性很強，在實際的項目操作中，奔馳的項目節奏也是 最有效率 的。
 
每個汽車品牌都有各自的傳統、文化和意識，項目流程是一個公司的原則和底線，可以將整車一萬多個零部件開發流程 化繁為簡 。
 
萬變不離其宗，明確的目的性和針對性，從而提高 整體開發 的效率和質量。
 
 
【附】《   和主機廠打交道：不可不知的英文縮寫（通用篇） 》
 
ADV, APQP, KCDS這些都代表什么意思呢？我們一起看看這些 英文縮寫 。
 
AAR ——外觀件批準報告
ADV-DV ——ADV設計驗證
ADV-P&R ——ADV計劃和報告
ADV-PV ——ADV產品驗證
ADV ——分析/開發/驗證
 
ALAG ——汽車工業行為集團
APO ——亞太分部
APQP Project Plan  ——APQP項目策劃
APQP ——產品質量先期策劃
APQP ——先期產品質量策劃
 
AP ——先期采購
AQC ——屬性質量特性
ASQE ——先期供應商質量工程師
BIW ——白車身
BOM ——材料清單
BOP ——過程清單
 
Brownfield Site ——擴建場地
CMM ——三坐標測試儀
Complex system/subassembly  復雜系統/分總成
Consignment ——集成供貨（外協供應商）
CPIP ——現行產品改進程序（Current product improvement process）
CPK ——過程能力指數
 
CPV ——每輛車索賠費用（cost per vehicle）
CS1 ——一級受控發運
CS2 ——二級受控發運
CTC ——零部件時間表（DRE）文件
CTS ——零件技術規范
 
CVER ——概念車工程發布
CVIS ——整車檢驗標準（complete vehicle inspection standard）
DC ——設計完成
 
Defect outflow detection ——缺陷檢測
DFM/DFA ——可制造/可裝配性涉及
DFM/EA ——設計失效模式分析
DPV ——每輛車缺陷數
DR ——DR特性
 
DRE ——設計釋放工程師
DRL ——一次生產通過率損失
DR ——生產質量綜合指數（Direct Run）
DV ——設計驗證
 
E&APSP ——工程&先期采購定點程序
EP ——電子采購流程
Error Occurrence Prevention ——防錯
EWO ——工程更改（engineering work order）
EWO ——工程更改指令
 
FE1，2，3 ——1，2，3功能評估
FMEA ——失效模式和后果分析（DFMEA設計；PFMEA生產，MFMEA設備維護）
FTQ ——一次通過質量
FTQ ——一次質量合格率（First Time Quality）
GA ——總裝
 
GCA ——全球顧客評審規范（Global customer audit）
GD&T ——幾何公差&尺寸
GDS ——全球交付審查（Global delivery survey）
GM1411 —— PPAP臨時批準
 
GMAP ——通用汽車亞太
GME ——通用汽車歐洲
GMNA ——通用汽車歐洲
GM ——通用汽車公司
 
GP-10 ——實驗室認可
GP-10 ——試驗室認可程序
GP-11 ——樣件批轉
GP-11 ——樣件批準
GP-12 ——早期生產遏制
GP-12 ——早期生產遏制
 
GP-4 ——生產件批準程序
GP-5 ——供應商質量過程和測量
GP-5 ——供應商質量過程和測量（問題回復及解決）
GP-8 ——持續改進
GP-8 ——持續改進
GP-9 ——按節拍生產
GP-9 ——按節拍生產
 
GPDS ——全球產品描述系統
GPSC ——全球采購及供應鏈
GPS ——全球采購系統
GP ——通用程序
GQTS ——全球質量跟蹤系統
 
GR&R ——量具的重復性與在再現性
Greenfield Site ——新建工廠
GVDP ——全球整車開發流程
IPTV ——每千輛車缺陷數
IPTV ——千輛車故障率（incidents per thousand vehicles）
IVEP ——集成車工程發布
 
IV ——OTS
JIS ——作業指導書（Job instruction sheets）
KCC ——關鍵控制特性
KCDS ——關鍵特性指示系統
Kick-off Meeting ——啟動會議（第一次APQP供應商項目評審）
KPC ——關鍵產品特性
 
LAAM ——（通用汽車）拉丁美洲、非洲及中東
LAO ——拉丁美洲分部
Layered Process Audit ——分層審核
LCR ——正常生產能力
 
MC1 ——FE2
MC2 ——FE3
MCB ——FE1
MCR ——最大生產能力
MC ——匹配
MOP ——制造/采購
 
MPCE ——歐洲物料生產控制
MPC ——物料生產控制
MRD ——物料需求日期（首次正式交樣）
MSA ——測量系統分析
MVBns（原NS） ——非銷售車制造驗證
MVBs（原S） ——銷售車制造驗證
 
N.O.D ——決議通知
NAO ——北美分部
NBH ——停止新業務
OEM ——主機客戶
OTS ——外購國產化零部件和/或系統工程認可程序
 
PAA ——生產行動授權（Production action authorization）
PAD ——生產裝配文件
PC&L ——生產控制&物流
PCR ——問題交流報告（Problem Communication Report）
PDI ——發運前檢查（pre-delivery inspection）、
PDT ——產品開發小組
 
PFMEA ——過程失效模式和后果分析
PPAP ——生產件批準程序
PPAP ——生產件審批
PP K ——過程能力指數
PPM ——1）項目經理；2）每白萬件的產品缺陷數
PPV ——產品及過程驗證
 
PQC ——產品質量特性
PR/R ——問題報告及解決
Pre-Production ——預生產
PRR ——問題報告和解決（problem report and resolution
PRR ——問題交流與解決程序（Problem resolution report）
PSA ——潛在供應商評審
 
PTR ——零部件試生產
PTR ——生產試運行（Production trial run）
PVV ——Trgout
Q SA ——質量體系評審
QSB ——質量體系基礎
QTC ——工裝報價能力
 
R&R ——按節拍生產
RASIC ——負責，批準，支持，通知，討論
RFQ ——報價要求
RPN reduction plan ——降低RPN值計劃
RPN ——風險順序數
 
S&R ——車輛行駛時摩擦、振動噪音，泛指異響（Squeak&Rattle）
S.T.E.P ——采購定點小組評估過程
SDE ——供應商開發工程師
SFMEA ——系統失效模式分析
SIL ——單一問題清單（Single issues list）
SMT ——系統管理小組
 
SOA ——加速開始
SOR ——（供應商質量）要求聲明
SORP ——正式生產
SOS ——標準作業單（Standardized operation sheets）
SPA ——發運前檢查（Shipping priority aduit）
SPC ——統計過程控制
SPO ——（通用汽車）零件與服務分部
 
SQE ——供應商質量工程師
SQIP ——供應商質量改進過程
SQ ——供應商質量
SSF ——系統填充開始
SSTS ——分系統技術規范
 
Sub contactor ——分供方
Sub-Assembly/Su b-System
SVER ——結構車工程車
SVE ——子系統驗證工程師
Team feasibility commitment ——小組可行性承諾
 
TKO ——模具啟動會議
UG ——UG工程繪圖造型系統
VA P ——每輛車開發過程
VLE ——車輛平臺負責人
VTC ——驗證試驗完成
 
WDPV ——平均每輛車不符合項與權重乘積的綜合（平均每輛車扣分值）weighted discrepancies per vehicle
WO ——工程工作質量
WWP ——全球采購
 

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