一、成纜 

將多根絕緣線芯按一定的規則絞合成電纜的工藝過程叫成纜。絕緣線芯直徑相同的叫對稱成纜，否則叫非對稱成纜。實際生產中，成纜包括兩道工序，即線芯（填充）絞合和繞包帶層。
1. 成纜節距比  成纜節距的長度與成纜直徑的比值為結節距比，這是成纜工序控制的一個主要指標，節距比的范圍參見表3－7。

在節距選擇時，一般絞合線芯截面愈大，則成纜節距應愈小。小截面電纜節距比可選為70～80，因為大截面電纜成纜機械應力很大。若節距過大將使柔軟性降低，不易穩定。  為保證成纜結構的穩定性和成纜后不產生蛇形，應選擇較小的成纜節距。圓形XLPE電纜成纜節距比宜選擇為25～30，扇形PVC電纜成纜節距比宜選擇為40～60。
2.成纜方向  考慮到電纜安裝、敷設、中間接頭的方便，統一規定成纜的方向為右向。
3.填充  絕緣紛芯在成纜后要得到園整的電纜，必須填充絕緣線芯間的空隙。填充材料主要有：塑料繩、塑料管、塑料條、聚丙烯撕裂膜、石棉繩等。 

4.成纜質量控制  塑料絕緣電力電纜繞包的銅帶及成纜繞包帶，要求繞包平整、緊實、無折疊、打絡、起兜等現象。  塑料絕緣電力電纜的不圓度（同一截面上的最大直徑與最小直徑的差除以平均直徑）應不超過15%。 
5.配模  絕緣線芯在成纜時受到很大的扭力（將產生內應力），為避免過度變形而
 造成絕緣損傷，成纜一般采用多模來完成。  

（1）第一道壓模孔徑比成纜直徑大1.0～2.5㎜，只起合攏作用。注意不要使扇形翻身。 
（2）第二道壓模孔徑比成纜直徑小0～0.6㎜，起第一次緊壓作用。
（3）第三道壓模孔徑比成纜直徑小0～0.4㎜，起定型作用。包帶與包帶模的距離愈短成纜愈緊密。

配模的松緊是否合適，可用以下方法檢查：
（1） 電纜在模內不擺動，用手轉線芯無松感。 
（2） 壓模與絕緣線芯摩擦產生熱量，用手摸壓模應不燙手。（3） 絕緣線芯出壓模的表面質量應無拉焦、擠、壓、劃傷痕跡。

二、裝鎧 
電力電纜的鎧裝有兩種形式，即鋼帶鎧裝和鋼絲鎧裝。
1.鋼帶鎧裝 
鋼帶鎧裝是用兩層厚度為0.3～0.8㎜，寬度為15～60㎜的鋼帶，采用間隙
式繞包在電纜內襯層的表面上。使用的鋼帶一般為涂漆鋼帶或鍍鋅鋼帶，鋼帶的抗拉強度應大于30kg/㎜2,伸長率不小于20%。 

鋼帶繞包間隙為：帶寬在25㎜以下時，最大繞包間隙為帶寬的27%；帶寬在25㎜及以上時，最大繞包間隙為寬帶的42%（出口電纜為37%）。上層鋼帶應完全覆蓋下層鋼帶的間隙，其搭蓋寬度不應低于鋼帶寬度的20%。  鋼帶接頭處應剪成45°的斜口，斜口經繞包應與電纜軸平行，接頭處重疊
3～10㎜，接頭應平整、牢固，接頭邊緣不得有毛刺、尖角翹起等現象。另外，鋼帶復繞應緊密，并剔除有夾雜、毛刺砂眼、銹蝕缺陷的鋼帶。 
鋼帶的繞包方向為左向。 
鋼帶繞包張力的控制原則是：滿盤時張力最大，否則鋼帶易飛出；半盤時應調松，否則會拉壞電纜或造成鋼帶卷邊以致壓傷電纜。 
2.鋼絲鎧裝  裝鎧用的鋼絲使用低碳鋼軋制而成的鍍鋅鋼絲。鋼絲的直徑一般為1.8～
Φ6.0㎜，鋼絲的抗拉強度為35～50kg/㎜2，伸長率為不小于8%（1.8～2.4 ㎜）和不小于12%（2.5～6.0㎜）。涂塑鋼絲是在鍍鋅鋼絲上擠包或用沸騰法涂敷上一層塑料護層，護層的厚度通常為0.4㎜以上，護層材料有聚乙烯和聚氯乙烯。 
鋼絲的鎧裝過程與導體線芯的絞合過程差不多。為了提高電纜的柔軟性和避免電纜彎曲時鋼絲發生變形，鋼絲的絞合節距應盡量小些，在實際生產中圓鋼絲的絞合節距比為10～12之間，扁鋼絲的絞合節距比為8～10之間。  鋼絲繞包必須排列緊密、整齊、不得有跳浜、重疊，不應有大于一根鋼絲直徑的間隙，若有鋼絲凸起或有大于半根鋼絲直徑的間隙時，可用調節鋼絲繞包節距的辦法加以調整。  鋼絲鎧裝的絞合方向為右向。  鋼絲接頭應對準中心，接頭要平整、牢固，焊接處需反復彎折檢查，以防虛焊。

復繞鋼絲時，排線應平齊，不允許排成塔形或鼓形。 
鋼絲盤的張力應隨時檢查，各現盤的張力應均勻一致，不得有過松或過緊現象出現。 

三、絞合工藝要求  

（1）絞合緊壓圓形線芯外徑公差：25～120㎜2電纜為± 0.1㎜，150～300㎜2電纜為± 0.15㎜。節距公差：按工藝附表設計規定± 10㎜。 
（2）150～300㎜半成品線芯作為中心層，然后層絞。
（3）線盤張力應調節均勻，防止出現一松一緊現象。 
（4）導體表面應光潔、無油污、無劃傷、線芯緊壓平整、無損傷屏蔽及絕緣的毛刺、銳邊以及凸起或斷裂的單線。 
（5）絞合節徑比  絞合節徑比為絞合節距與絞線外徑之比，任一絞層的節徑比應不大于相鄰內層的節徑比。相鄰層得絞向應相反，最外層為右向。 
（6）焊接  7股鋁絞線中的任何一根圓鋁線，均不允許焊接，7股以上鋁絞線中的圓鋁線允許焊接，但成品絞線上任何兩接頭間的距離，應不小于15m。電阻對焊的接頭應退火，退火長度每側至少為200㎜.接頭處應光滑圓整。接頭處的抗拉強度應不小于75Mpa。冷焊及冷鐓焊接頭的抗拉強度應不小于130
Mpa。 
（7）裸單線接頭均采用對焊法。在同一層內，相鄰兩個接頭之間的距離應不小于300㎜。 
（8）絞合緊壓導體不允許整根焊接。分頭處應有明顯標志，并注明準確長度。 
（9）排線應平整、規矩，不準有相互雜亂、交叉壓線現象。 

（10）計米器應計數準確。
（11）絞合緊壓導體下機后應掛工序卡片，經質檢員檢查合格后，允許下流。 

四、成纜工藝要求 
（1）繞包層包帶有：PVC帶、聚酯帶、無紡布帶、阻燃帶、耐火帶等。
（2）絕緣線芯排列規定：面對絞籠順時針排列，紅、黃、綠（PP膜帶色）。
（3）配模：按工藝規定或根據纜芯實際尺寸選模，確保不損傷銅帶屏蔽及包帶層。 
（4）線盤張力應調節均勻，不要出現一松一緊現象。 
（5）無鎧裝電纜PVC繞包帶應為重疊繞包，其重疊量為帶寬的10%～15%，但不應小于5㎜；鎧裝電纜聚酯帶為間隙繞包，間隙量不大于帶寬的40%，外層包帶應全部覆蓋里層包帶的間隙，不允許纜芯裸露在外層包帶的外面。  （6）要求包帶平整、緊實、無折皺、劃傷、漏包等現象。（7）包帶斷裂處應如數補足，接頭處應用絕緣膠帶粘住。  （8）填充材料應清潔、無雜質、水分和潮氣等。填充不少根數，應飽滿，不跳磞，外徑圓整，無明顯蛇形。、  （9）計米器應計數準確。  （10）排線應平整、規則，不應有相互雜亂、交叉壓落現象。  （11）成纜后的半成品應掛工序卡片，經質檢員檢查合格后，允許下流。五、裝鎧工藝要求  （1）電纜鎧裝層應選用涂漆或鍍鋅鋼帶。  （2）配模：按工藝規定或根據線芯實際尺寸選模，確保不損傷隔離套層。（3）鋼帶繞包均勻同向，每層應為間隙繞包，其間隙為鋼帶寬度的20%～

40%。  （4）鋼帶接續必須焊接，其接頭處重疊均為3～10㎜，粗糙表面應修理平整，并做適當防蝕處理。 
（5）鋼帶接頭處應平整、牢固、邊緣部分不得有毛刺、尖角翹起或洞眼。焊接處需經反復彎曲檢查，以防虛焊。 
（6）鋼帶繞包應平整、緊實、外徑均勻。 
（7）排線應平整、規矩、不準有相互雜亂、交叉壓落不良缺陷。
（8）計米器應計數準確。 
（9）裝鎧而成的半成品應掛工序卡片，經質檢員檢查合格后，允許下流。四、絞線 
  電力電纜的導電線芯有兩種絞合方法：無退扭絞合和有退扭絞合。 采用有退扭方法絞成的線芯沒有扭轉內應力，故多用于不緊壓的絞線，以避免因有內應力在單線斷裂時散開。  沒有退扭絞合多用于緊壓型線芯，因為自扭產生的殘余應力是彈性變形，壓型為塑性變形，因此經過緊壓后內應力即可消失。 
1.絞合方向 
    裸絞線的扭絞方向不論是同心絞合還是復絞，其最外層都規定為右向（z型）; 絕緣導線的絞合最外層為左向（s型）。無論是右向還是左向，其相鄰兩層絞向必須相反。這是為了產品統一，便于連接，并防止單線松散。 
2.并線模  并線模是絞線的重要控制點。絞線的直徑均勻性，有無蛇形、缺根、跳蹦現象均在此表現出來。 
   并線模一般由兩個半圓組成。剛模內孔鍍鉻，也可硬實踐證明，木模較為實

用，剛模不但成本高，更主要是畫線，容易使線芯產生毛刺。 
   并線模的作用是使絞合線芯定徑成型，經驗表明：并線模的孔徑比計算外徑略小0.1～0.3mm為合適。

  五．緊壓 
緊壓工序主要用于絕緣導體的絞合，裸電線一般不緊壓。
（1） 導體緊壓的目的如下： 
1)增大填充系數，縮小導體幾何尺寸，節約絕緣和護層材料。
2）提高導體表面光滑度，均勻導體表面電場。
3）減少電纜中形成空隙的機會。 
(2)緊壓工藝。圓形絞合導體的緊．壓過程是一、三道為垂直緊壓，二、四道為水平緊壓；一、二道緊壓量為80﹪。三、四道壓輪起圓整作用，緊壓量20﹪；圓形緊壓導體與非緊壓導體相比，外徑可縮小7.2﹪～9.17﹪填充系數（正規絞合）可由75﹪提高到90﹪～93﹪。扇形絞合導體25～50mm可只進行一次垂直
2 緊壓；70mm及以上的導體最外層絞合后進行三道緊壓，即垂直、水平、垂直緊
2壓，第一道緊壓量為85﹪，第二道整形（兩則）作用，第三道起定型作用；緊壓扇形導體的填充系數可達90﹪～93﹪。
 （3）緊壓導體與非緊壓導體的比較： 
 1）工藝特性：提高效率、降低消耗、結構穩定。
 2）電場強度：能夠起到均勻電場的作用。
 3）柔軟性：有所下降。 
 4）結構材料的用量：減少。塑力纜節約材料用量約1.8﹪.

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