1、生產大節點：

開工一一上船臺（鋪底——下水（出塢）——航海試驗——完工交船。

生產大節點在工藝流程中是某工藝階段的開工期（或上一個節點的完工期） ,工藝階段一般說是兩個節點間的施工期。生產大節點的期限是編制和執行生產計劃的基點，框定了船舶建造各工藝階段的節拍和生產周期;節點的完成日也是船東向船廠分期付款的交割8。

2、工藝階段：

鋼材予處理——號料加工——零、部件裝配——分段裝焊——船臺裝焊（合攏） ——拉線鏜孔——船舶下水——發電機動車——主機動車——系泊試驗——航海試驗——完工交船。

3、以上工藝階段還可以進一步進行分解。

4、是以上工藝階段是按船舶建造形象進度劃分的，造船工藝流程是并行工程。即：

船體建造與舾裝作業是并行分道組織，涂裝作業安排在分道生產線的兩個小階段之間，船體與舾裝分道生產線在各階段接續地匯入殼舾涂一體化生產流程。

船舶設計建造是一項復雜的系統工程， 在開工前船廠必須組織前期策劃，一是要掃清技術障礙；二是要解決施工難點。

1、必須吃透“技術說明書”（設計規格書）

技術說明書是船東提出并經雙方技術談判，以相應國際規范及公約為約束的船舶設計建造的技術要求。船廠在新船型特別是高附加值船舶的承接中必須慎重對待。必須搞清重要設備運行的采用標準情況、關鍵技術的工藝條件更求，特別是更排查出技術說明書中暗藏的技術障礙（不排除某些船東存有惡意意圖）。

2、對設計工作的組織

船舶設計工作分三階段組織進行——初步設計、詳細設計、生產設計。

初步設計：是從感受到船東技術任務書或詢價開始，進行船舶總體方案的設計。提供出設計規格說明書、總布置圖、舯剖面圖、機艙布置圖、主要設備廠商表等。

詳細設計：在初步設計基礎上，通過對各個具體技術專業項目，進行系統原理設計計算，繪制關鍵圖紙，解決設計中的技術問題，最終確定船舶全部技術性能、船體結構、重要材料設備選型和訂貨要求等。

生產設計：是在詳細設計送審圖完成基礎上，按工藝階段、施工區域和組裝單元，繪制記入各種工藝技術指示和各種管理數據的工作圖、管理表以及提供生產信息文件的設計。

簡言之，初步設計——描繪出將建造艘什么樣的船；詳細設計——確定各專業各系統如何配置與運行生產設計——指示怎樣合理地建造這艦船；生產設計是施工設計，必須密切結合工廠的工藝流程、設施設備能力、工藝水平甚至工藝習慣。

 3、設計審查要加強對設備材料的經濟性選擇

詳細設計一經確定，全船80%的成本已經固化（其中設備材料費用占全船總成本65%左右），在人工費、專用費項目中降低成本的空間很小。據資料統計，國內船廠與國外先進船廠建造的同類船舶相比，設備裕量和材料消耗量均高出10%因此在主要設備、材料廠商表范圍內，對重要設備、大宗物資必須堅持集中訂貨、定點訂貨；對金額高的常用消耗性材料,爭取采用寄售或賒銷方式。

☆ 對生產管理部門的要求：

1、編制《船舶生產技術準備綜合日程表》

 根據生產線表的要求，要詳細、準確地編制《船舶生產技術準備綜合日程表》，包括設備納期表、設計出圖計劃等，并進行跟蹤、調度、檢查、考核。生產技術準備是船廠組織船舶建造重要的管理體系。在調度為主要管理手段時期，圍繞出圖、供貨、配套等項目常常糾纏不清，牽扯了生產管理者極大的精力。

目前各船廠生產技術準備狀況已有了很大改觀：一是建立了拉動式需求計劃管理體系；二是將各船只生產技術準備的職責落實到項目組；三是應用了信息技術：設計出圖進度及狀況、物資訂貨及到貨情況、集配件的需求能及時掌握。

2、合同生效3月內編制《建造方針》

根據現代造船“設計、生產、管理體化”的要求，從合同簽約開始生產管理部門參與設計工作，在船船設計過程中，按造船管理規程的要求，將分階段召開A、B、C、D等會議，其目的都是以合理和方便施工為宗旨，將管理要求和設計意圖融合起來。為此，在合同生效第三個月內，生產管理部門要編制出《建造方針》，該方針是指導船舶建造的綱領性文件，主要內容有：

（1）合同概要。

（2）建造船船的主要技術參數和主要物量。

（3）建造方法。包括分段劃分原則；重要分段的結構特征及尺寸；分段重量的控制范圍；鋼板規格控制；總段裝配范圍；上層建筑整體吊裝的重量計算；分段予舾裝范圍和要求；場地分配及面積計算；船臺建造方法和定位分段的確定等。

（4）新工藝新技術的應用和實施范圍及要求。

（5）船舶建造主要建造計劃線表。

（6）質量、成本、資金等管理。

（一）鋼料加工階段

鋼料加工過程：鋼材備料——鋼材予處理線 （矯平、噴砂除銹、底漆） ——放樣號料——構件邊緣加工（切割、加工焊接坡口） ——構件成型加工（非平直構件加工成應有曲度）——船體零部件裝配（平面接板、框架組立）。

☆ 應關注的問題：

1、 鋼料供應。船廠是鋼材消耗大戶，從產業關系看應該與鋼廠建立利益共享的戰略伙伴關系。

2、 鋼料加工應分道加工的路徑。

3、提高鋼材利用率：

（1）努力開展船體與舾裝同步設計，以提高一次套料利用率；

（2）在鋼料加工中心留有充分的余料堆放、分檢、再利用場地：

一是可調用余料進行二次套料；

二是利用余料切割法蘭、肘板、人孔蓋等予制件；

三是調用余科補充工裝。

（3）盡可能根據用料尺寸，多規格在鋼廠組織定尺訂貨

（二）分段制作階段

1、分段是構成船體結構的實體。根據船舶建造工藝、場地條件、起重能力、周期要求等。

2、分段名稱

分段按幾何特征可分為：

（1）平面分段：平面板列帶有骨架的單層平面板架；

（2）曲面分段：平面板列帶有骨架的單層曲面板架；

（3）半立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的不封閉分段；

（4）立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的封閉分段；

（5）總段：主船體沿船長劃分，其深度和寬度等于該處船深和船寬的環形分段。特別需要指出的是，立體分段和總段是由若干平面分段和曲面分段所組成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本單位，作為船舶建造主流程，必須組織流水線生產。

分段按其結構所屬部位可分為：

（1）底部分段

（2）舷側分段

（3）甲板分段

（4）首尾分段

（5）上層建筑等

3、分段制作階段建造組織措施：

（1）嚴格按批量順序下料

（2）貫徹總裝造船原則：

為充分發揮船廠主要生產設施（船臺、船塢、總組場地和起重設備等）能力，應將生產主流程即組織流水線生產的項目留在廠內，能夠以中間產品組織生產和供應的次流程項目，盡可能以“分包”形式擴散到廠外，實行“專業化生產、社會化配套”。

（3）執行分段成品化交驗：

按照“殼舾涂一體化”要求，在分段制作階段，應將該部位的鐵舾件、管舾件、電氣焊接件盡可能地全部安裝上去，并完成分段涂裝工事。在分段下胎交驗時，上下道工序必須依據清單進行逐項檢查確認，盡可能減少施工項目在工序間的流轉。

（4）擴大總組吊裝數量

（5）調整工序生產能力：

（6）努力采用新工藝新技術：

在分段制作階段推行精度管理，逐步做到無余量下料、切割和裝配;大力采用高效焊接技術;推行盆舾裝、正反轉予舾裝等。

（三）舾裝件（鐵舾件、管舾件、電氣焊接件）加工、集配、安裝階段

1、舾裝作業與船體建造是并行分道組織（只是在講述中排在分段制作階段之后），按施工階段和區域分為單元舾裝、分段舾裝和船上舾裝。

分段舾裝：當分段倒置時在甲板頂面安裝，分段翻身后在甲板表面安裝。

船上舾裝：當船體總裝時和總裝后，在船上一個艙室內或跨幾個艙室進行安裝。

2、舾裝件加工、集配、安裝階段建造組織措施

（1）為保證舾裝作業與船體建造并行展開，必須努力作到舾裝設計與船體設計達到同步。從設計關系看，船體設計是先行開展的，在船體設計提供背景圖情況下，舾裝設計才能確定設備位置、管系走向。

（2）舾裝集配中心的選址。在廠區面積充裕的情況下質裝集配中心盡可能設在廠內。

（3）舾裝集配中心的功能：

a、按訂貨清單組織舾裝件制作；

b、對通用件、予制件等擴大予制并實行庫存管理；

c、對舾裝件按類型、規格合理堆放；

d、根據各托盤表的標識進行分檢、配托；

e、按指定的時間將托盤配送到指定的地點。

（4）托盤設計與托盤管理

 “托盤”從形象看是一個鋼質材料制成的框，承載著托盤表所列的舾裝件、連接件，按照一個作業小組3-5天的工作物量，送到指定的作業地點，所以也稱任務包”。

托盤實質反映了一種管理思想。托盤表表達了完成工作單元的信息和指令。托盤表來源于托盤設計圖紙文件的分解，設計人員必須執行托盤表不能“跨階段、跨區城、跨類型“編制的原則，特別強調的是設計人員必須對生產進度、施工區域劃分、現場施工條件及施工勞動量有較清楚地了解，否則編制出的托盤表將會給現場施工造成混亂。

船臺是船廠最重要的生產設施，船臺合攏工程的組織和周期的控制，決定著船廠的產品產量。因此，在該階段的中心任務就是如何縮短船臺（船塢）建造周期。特別是對于擁有大型船塢的船廠來說，由于塢容較大，如何同時合理擺放幾條船位并對各船只工程進度作到同步控制尤其顯得重要。

☆ 圍繞縮短船臺（船塢）建造周期：

1、對于船體建造的要求是嚴格執行吊裝計劃組織連續吊裝，從工程控制角度看：一是要避免出現“卡殼”分段影響吊裝；二是要有充分的分段儲備來保證工程進度。

2、對于舾裝作業的要求是必須在生產管理和作業單位建立起一個理念：“船下就是安裝，船上就是調試”（最大限度地提高予舾裝率），具體的要求是在分段制作階段已將設備機座、管系、 單元模塊安裝或制造完畢。在船臺階段主要組織各系統連接、管系泵壓串油、電氣通電等校驗調試工事。

3、重視并組織“工序前移”工作。船臺建造階段在船舶建造工程中是組織難度大、投入勞動多的階段：分段吊裝、船上舾裝、設備定位、主機吊裝等交叉作業。船舶下水后一些關鍵項目，全部或部分在船臺建造階段完成。如著力組織發電機系統的管系合攏安裝、密性試驗、設備定位及調試，使船舶下水后盡快爭取發電機動車，為其他關聯工事展開創造條件。

4、開展船舶下水完整性檢查。為改變船廠在計劃節點強行下水的傳統作法，生產管理部門制定了各船只下水完整性項目清單，確定船舶下水前必完項目，以及部分跨期到下水后項目完工百分比。船舶下水前生產管理部門組織專項檢查，經公司主管領導審定后才能下達船舶下水指令。

該階段主要控制項目為：船舶下水、發電機動車、主機動車。

1、船舶下水是利用下水設備將船舶從建造區移入水域的工藝過程。通常的方法有重力式下水、漂浮式下水、機械化下水。

2、發電機動車是一個標志性節點。它意味著頻裝作業已經基本結束，各系統、設備進入到交驗階段。

3、主機動車象征著該船己經趨于完整，安裝和交驗也基本結束，施工重點轉入到試航前的準備和完善工作。

☆ 在水下作業階段對生產管理的要求：

1、 船舶下水主要是安全保障。 包括數據測算、潮汐情況、設備檢查、下水作業的調度與組織。

2.調試工事的組織。過去系統和設備的調試是由生產車間承擔的，但隨著船舶建造數量的增加，特別是設備機電一位化程度的提高，調試工事的重要性日益顯現出來。

在船舶整個建造過程中，經常性地對各工程項目進行嚴格的檢驗與驗收。在船體主體工程和動力裝置等安裝完工后，需要由船廠、船東和驗船機構三方代表參加，共同負責船舶的試驗與驗收工作，試驗與驗收分兩階段組織：

1、系泊試驗：是將船系泊于船廠碼頭上進行，船舶基本處于靜止狀態，其目的是檢查船體、機械設備、動力裝置、電氣裝置的質量和安裝可靠性，使船舶達到具備試航的條件。

2、航海試驗：是對新建船舶全面的、綜合性的一次試驗，試航前擬定有航海大綱，準備好必備的測試儀器和設備，在航行中主要測試主機、操舵、拋鋪、測速、回轉、慣性、通導等試驗。

3、航海試驗后生產管理部門負責按清單組織完成掃尾項目、向船東移交各品備件；技術部門按照合同要求提供完工圖紙和文件；質量部門按照合同要求提供產品質量證書；經營和財務部門在加減賬項目與金額得到確認的情況下與船東進行價格結算。當交船協議簽署后，船廠就完成了交船任務。