產生原因：

① 流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。

② 影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分等。

產生原因：

產生原因：

① 型腔空氣不能及時排走

② 材料降解：

 ?  過高熔體溫度

 ?  過快螺桿轉速

 ?  流道系統設計不當

產生原因：

① 原料中水分含量過高

② 原料中夾有空氣

③ 合物降解

產生原因：

① 操作：不按規定放置產品

② 材料：流動性不好

③ 注塑成型

 ?  料管溫度太低；噴嘴溫度太低

 ?  融膠溫度太低或/和射出壓力太高

 ?  保壓壓力或保壓時間不當

 ?  停留時間不當；循環時間不當

 ?  緩充不夠

④ 模具

 ?  公、母模溫差大；模溫太低

 ?  模穴厚、薄差異太大

 ?  澆口的數目或位置不當

 ?  澆口、流道 或/和 澆口太小 或/和 太長

 ?  頂出不均

產生原因：

① 熔解流接合位置的溫度和壓力不夠，熔流前端的邊角位置便出現填充困難。在平滑的表面，可清楚看見沿著熔合線的缺口；而在結構性表面，則會在熔合線邊緣出現光澤差別

② 因熔流的接合位置不是單相熔合，所以會導致脆弱點的形成

③ 若使用含有添加劑（如色母）的塑料，添加劑會因流向而于熔合線附近整齊排列，導致熔合線附近的顏色偏差更明顯

注塑成型是一個復雜的過程，塑料在封閉的模具內流動冷卻固化是不可視的，成型品的外觀及翹曲缺陷是多年來一直困擾廣大注塑工作者的問題。注塑缺陷產生的原因涉及產品結構、模具設計、成型材料、工藝參數等幾個方面，從理論上來說涉及聚合物流變學、傳熱學、材料力學等等，如何從根本上找到注塑缺陷的原因并進行改善？我們特地邀請塑庫網技術專家王結文從多方面對成型缺陷進行剖析，并用實例說明解決成型缺陷的對策，真正做到防患于未然。