在PCBA-SMT貼片生產(chǎn)過程中，SMT貼片員工和企業(yè)老板會密切關(guān)注如何控制生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。事實上，這兩個關(guān)鍵問題與貼片機的投擲速度密切相關(guān)，這可以說是依賴的。今天，通過這篇文章向大家介紹芯片貼片機拋擲的主要原因。

所謂拋料，是指貼片機在貼片生產(chǎn)過程中的拋擲動作，被吸后不合身，然后試圖將廢料扔進拋料箱或其他地方，導(dǎo)致無法執(zhí)行貼片生產(chǎn)任務(wù)。

拋料的主要原因：

原因一：

檢查吸嘴問題。合金陶瓷套件是否松動有間隙，鋼塑一體吸嘴是否有開裂，吸嘴變形、堵塞和損壞，內(nèi)徑加工凹凸有雜質(zhì)等導(dǎo)致氣壓不足和漏氣，臟污等導(dǎo)致無法吸收材料、回收不正確、無法識別和投擲材料。

對策：清洗或更換吸嘴，如果臟污頻繁檢查供氣源，在貼片機進氣口增加過濾裝置（在進氣前過濾掉進氣的水汽與雜塵等）。

原因二：

識別系統(tǒng)存在問題，視力差，視力或激光鏡頭不干凈，雜物干擾識別，識別光源選擇不當(dāng)，強度和灰度不夠，可能導(dǎo)致識別系統(tǒng)損壞。

對策：清潔擦拭識別系統(tǒng)表面，保持清潔無雜物，調(diào)整光源強度和灰度，如有發(fā)現(xiàn)識別相機損壞更換識別系統(tǒng)部件。

飛行相機/鐳射相機

固定相機

原因三：

位置問題，取料不在料的中心位置，取料高度不正確（一般以碰到零件后下壓0.05MM為準(zhǔn)）而造成偏位，取料不正，有偏移，識別時跟對應(yīng)的數(shù)據(jù)參數(shù)不符而被識別系統(tǒng)當(dāng)做無效料拋棄。

對策：調(diào)整取料位置，檢查編帶料模在玻璃時是否有靜電干擾移動，吸嘴清潔時除靜電，供應(yīng)出口處加除靜電墊片，（必要的情況下在貼片機上增加除塵除靜電裝置）

原因四：

真空問題，氣壓不足，真空氣管通道不順暢，有導(dǎo)物堵塞真空通道，或是真空有泄漏造成氣壓不足而取料不起或取起之后在去貼的途中掉落。

對策：調(diào)氣壓陡坡到設(shè)備要求氣壓值(一般的是在0.5~~0.6Mpa)，清潔氣壓管道，修復(fù)泄漏氣路。檢查集成氣路的出口氣壓值是否符合要求，（有的車間線體多需要氣量比較大，氣體線路就一個管道供氣源從開始走到末尾端頭時氣壓值很弱）貼片機內(nèi)部氣管老化的話更換，有臟污的情況下清洗。

原因五：

程序問題，所編輯的程序中元件參數(shù)設(shè)置不對，跟來料實物尺寸，亮度等參數(shù)不符造成識別通不過而被丟棄。

對策：修改元件參數(shù)，搜尋元件最佳參數(shù)設(shè)定?；蛘咴Ⅲw形狀與吸嘴不匹配需要更新匹配。

原因六：

來料的問題，來料不規(guī)則，為引腳氧化等不合格產(chǎn)品。

對策：IQC做好來料檢測，跟元件供應(yīng)商聯(lián)系。物料存儲溫濕度管控，倉庫先進先出等環(huán)境檢查適合符合要求。

原因七：

供料器問題，供料器位置變形，供料器進料不良(供料器棘齒輪損壞， 料帶孔沒有卡在供料器的棘齒輪上，供料器下方有異物，彈簧老化，或電氣不良)，造成取料不到或取料不良而拋料，還有供料器損壞。

對策：供料器調(diào)整與保養(yǎng)，交接班按時清潔清掃掃供料器平臺，更換已壞部件或供料器。

原因八：

          貼片各結(jié)構(gòu)高速運動會有雜塵沾浮在高頻率傳動的硬件上從而造成精度損耗，即使按照參數(shù)走到位，實際相差也很多這時也會造成吸取不良與拋料提升，更會出現(xiàn)沒有規(guī)律的貼裝不良，多表現(xiàn)與精微小電子元件，以及高精度植球等貼片工作，保養(yǎng)不及時不到位造成原有傳動硬件精度損耗造成結(jié)構(gòu)帶來的不良貼片。

對策：按時制定保養(yǎng)計劃，進行清潔保養(yǎng)絲桿，滑軌，貼片頭傳動機構(gòu)，彈簧清潔等工作，發(fā)現(xiàn)有問題的部件及時更換。

在實際生產(chǎn)中貼片有拋料現(xiàn)象出現(xiàn)要解決時，可以先詢問現(xiàn)場人員，通過描述，再根據(jù)觀察分析直接找到問題所在，這樣更能有效的找出問題，加以解決，同時提高生產(chǎn)效率 ，不過多的占用機器生產(chǎn)時間。

如果貼片機的拋投率過高，會導(dǎo)致很多不良后果，如材料消耗過多、生產(chǎn)時間不合理延長等，這也會大大降低生產(chǎn)效率，使公司莫名其妙地付出更多的生產(chǎn)成本。因此，面對這些拋擲物的原因和對策是技術(shù)人員和工程師的必修課。