夾雜（夾渣）是鑄鐵件中常見的缺陷，其來源主要包括：

1. 熔渣

2. 氧化物

3. 涂料剝落物

4. 砂粒

發生夾雜缺陷的區域通常是澆注時處于鑄型的上方平面區域、以及某些筒壁結構內表面等。

夾雜（夾渣）缺陷的主要原因

概括而言，產生夾渣缺陷的主因可以歸納為八大關鍵詞：

鐵液，流道，型砂，涂料，烘烤，清理，澆注，余量。

1. 鐵液：鐵液中雜質的含量較高，如金屬爐料銹蝕嚴重、熔渣多及鐵液氧化等，澆注前未將鐵液中的熔渣清除干凈。

2. 流道：澆注系統的集渣能力差，使鐵液中的殘余熔渣進入型腔內。

3. 型砂：型砂強度較低。

4. 涂料：涂料強度較低或刷(噴)涂工藝操作不當，引起涂料層剝落。

5. 烘烤：熱風烘烤溫度及時間不當，導致局部砂型(芯)或涂料強度顯著下降等。

6. 清理：在組芯合箱過程中，未將散落的砂粒等雜物清除干凈。

7. 澆注：澆注溫度過低、澆注速度過慢等，影響鐵液中夾雜物上浮。

8. 余量：鑄件側面及頂面的加工量過少，致使殘余夾雜物不能被加工掉等。

夾雜（夾渣）缺陷的主要預防措施

根據以上8大因素，預防措施也分別可以一一對應：

1. 鐵液：提高鐵液的精煉程度，盡量減少鐵液中熔渣等夾雜物的含量，并在澆注前盡量將其清除干凈。

2. 流道：提高澆注系統的擋渣能力，不讓夾雜物流入型腔內，在夾雜物容易停留的部位，設置集渣道；

3. 型砂：提高砂型(芯)強度，以保證不產生掉砂現象。

4. 涂料：提高涂料強度，防止涂料脫落；

5. 烘烤：嚴格控制向鑄型送熱風的溫度和時間防止損壞砂型(芯)和送入粉塵等。

6. 清理：細致、精心操作，將散落在鑄型內的砂粒、粉塵等雜物清除干凈。

7. 余量：適當調整鑄件側面、頂面的加工量，使少量夾雜物能在加工時被加工掉。

8. 澆注：嚴格控制澆注溫度，特別是在采用底注式澆注系統時，更應注意澆注溫度不能過低，澆注速度不能過慢，以免影響夾雜物上浮至鑄型頂部等。