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很多人看到全鋁車身，會直觀的感覺車身全是由鋁合金為材料制造的，其實不然，只是鋁合金在白車身應用具備較大的比例，目前有很多車型在材料上應用了鋁合金，因其帶來輕量化、燃油經濟性、操控性的優勢。

今天，螺絲君，通過材料、結構、連接工藝對愛馳U5、凱迪拉克CT6、特斯拉Model-S、蔚來ES8、捷豹路虎XFL，進行對比解析。

 

下圖，為以上5款車型材的尺寸及重量和鋁合金比例的參數表

01

材 料

1、愛馳U5

愛馳U5下鋁上鋼是其設計的一大特點，其中愛馳U5全車共采用了21個熱成形零件。

A柱、B柱以及車頂縱梁均采用了1500MPa熱成形鋼，車門防撞梁更是創新地采用了2000MPa熱成形鋼，（熱成型鋼采用硼鋼）

愛馳U5材料分布圖

 

2、凱迪拉克CT6

在AB柱骨架、車門防撞梁、車身地板縱梁等部位都采用了高強鋼來提升車身強度，在防撞梁、前縱梁、前輪罩、后輪罩、車身橫梁等都采用了鋁合金材料來達到減重，CT6機艙基本由鋁合金組成，縱梁及前防撞梁都是鋁合金材質。

 

3、捷豹路虎XFL

捷豹路虎在全新捷豹XFL車身上共使用了多達五種不同型號的鋁合金材質，如AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。

其中，RC5754高強度鋁合金，由諾貝利斯為捷豹路虎專屬定制，不僅是可回收材料，更在強度、耐腐蝕性、連接性及成型性等方面表現出眾，應用于加強件；

 

XFL材料分布圖

4、蔚來ES8

除了全鋁車身經常使用的5系6系鋁合金，還使用軍工級7系鋁合金（應用材料為7003-T6，抗拉強度350，屈服強度290）局部少量使用了一些鋼板。

 

5、Model S

Model S全車使用的鋁重量為410磅（190公斤）。

主要為鋁型材與鋁板材，高強鋼采用硼鋼。

蔚來ES8車身圖                       Model-S車身圖

 

特點：蔚來ES8在前縱梁使用軍工級7系鋁合金，捷豹路虎使用特制鋁合金，愛馳U5應用較多熱成型鋼。

 

02

結 構

愛馳U5、特斯拉Model-S、蔚來ES8、捷豹路虎XFL、凱迪拉克CT6為鑄件加型材加板材結構，其中：

• 愛馳U5上車體為鋼車身，采用傳統車結構，

• 捷豹路虎XFL采用大量沖壓件結構，并不像其他車型對于型材應用較多，

• 凱迪拉克CT6鑄件應用最多。

愛馳U5

凱迪拉克CT6鑄件圖

03

連接工藝

1、愛馳U5

由于愛馳U5鋼鋁混合材料的應用，其車身的連接技術方面大量應用了航天級高強連接工藝，包括SPR、FDS、CMT焊、點焊、以及包括螺栓、套筒在內的緊固連接等。

其在全球首次實現同種厚度熱成形鋼與鋁板的SPR（自沖鉚連接）連接，并通過先進的FDS和螺栓連接技術實現冷連接，有效克服了超高強鋼、鋁合金等異種材料難以采用傳統的連接方法進行焊接的缺點。

 

前鑄件區域連接圖

2、凱迪拉克CT6

主要連接工藝為鋁電阻點焊、激光釬焊、FDS、SPR。FDS通常應用在封閉空間，這時FDS的只需要單側空間的優勢就發揮出來，在前地板橫梁及側圍與門框的連接都是通過FDS實現。

一般用在較薄的鈑金件上，且具有雙面空間，滿足安裝需求，實現鋼鋁及鋁鋁連接。

 

3、捷豹路虎XFL

XFL的白車身，除了前防撞梁的鋁件采用了一些焊接，其他地方都采用自沖鉚接的生產工藝。

每臺車身擁有多達2754個自沖鉚接點。

與傳統點焊相比，自沖鉚接的連接方式可使車身強度增加30%。

不會損傷金屬涂層。其中采用18種鉚模和30種鉚釘，并且定制匹配480種板材搭接。

 

XFL鉚接圖

4、蔚來ES8

ES8白車身使用7種先進的連接技術，分別為FDS（熱融自攻鉆）、RSW（鋁點焊）、CMT（冷金屬過渡弧焊）、SPR（自沖鉚接）、Adhesive結構膠、Laser（激光焊接）、Monobolt（高強度抽芯拉鉚），通過多種連接工藝，合理應用在不同部位，確保車身連接強度，使可靠性和穩定性達到最佳，提高整車安全性。

ES8連接圖

5、特斯拉Model-S

特斯拉Model-S應用了鋁點焊、CMT、激光焊、拉鉚、壓鉚、SPR、FDS、螺栓連接、膠結等工藝，通過熱連接技術與冷連接技術的組合應用，優勢互補；實現零件的連接，對控制車身精度及連接強度具有較大意義。

 Model-s連接圖

 

目前成本較高車型都會大量采用冷連接，對于僅有單側空間選擇FDS，其余通過SPR連接，同時根據其結構及公司水平進行連接工藝的選擇，

例如，路虎XFL主要通過SPR連接，而目前國內一些售價較低的車型會采用mig連接，因為其成本較低，但是焊接過程易產生變形，對于變形控制及精度要求是一個難度。

 

 

04

最 后

通過上述，我們對于這5款車身的材料、結構、連接工藝有了初步了解，但是根據目前白車身的發展，鋼鋁混合更加是目前一個趨勢，具有利于量產，實現輕量化與成本的均衡。

而隨著技術的不斷發展，相信鋼鋁車身的結構會更加成熟。