注塑件凹痕是因為塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。

一、設備方面：

（1）供料不足。

螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。 

（2）噴嘴孔太大或太小。

太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。  

二、模具方面：

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻

澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿。澆口應開設在制品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。

點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。 

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三、工藝方面：

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。

對于流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。 

（3）薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應減低模溫以加速表皮的固化定型。 

（4）延長制件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象。 

（5）低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。 

 

四、原料方面：

原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。  

五、制品設計方面：

制品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，像聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。