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一、銑刀加工常見問題及對應 

        1、問題：切入或刀具拔出工件時刀具折斷

        解決方法：可減小進給量、切削深度，把切削刃長縮短到必要長度的最小限度。

        2、問題：正常加工時刀具折斷

        解決方法：

        （1）減小進給量、切削深度。

        （2）對刀具進行鈍化處理。

        （3）更換夾具或彈簧夾頭。

        （4）高刃數刀具變更低刃數，改善排屑防止堵屑。

        （5）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

        （6）若濕式銑削供液方向從前方供給時，改成從斜后方或橫向上方供液，冷卻液流量應足夠 。

        3、問題：進給方向變更時刀具折斷

        解決方法：

        （1）利用圓弧插補(NC機床)、或暫時停止(暫時)進給。

        （2）降低(減少)方向轉換前后的進給量。

        （3）更換夾具或彈簧夾頭。

        4、問題：刀尖部分崩刃

        （1）用手動修磨在轉角部倒角。

        （2）將順銑改為逆銑。 

        5、問題：切深界面部分崩損

        解決方法：

        （1）將順銑改為逆銑。

        （2）降低切削速度。 

        6、問題：崩刃分布在中央部分或者遍布整個切削刃(小崩刃)

        解決方法：

        （1）進行鈍化倒棱，或者加大倒棱。

        （2）改變主軸轉數(機床有振動時)。

        （3）提高切削速度。

        （4）更換夾具或彈簧夾頭。

        （5）銑削中有摩擦聲時，加大進給量。

        （6）如果釆用的是干式銑削，改成濕式或用空氣冷卻。

        （7）更換夾具或彈簧夾頭。

        （8）降低切削速度。 

        7、問題：切削刃大崩刃

        解決方法：

        （1）減小進給量。

        （2）高刃數刀具變更低刃數，改善排屑防止堵屑。

        （3）進行鈍化倒棱或者加大倒棱。

        （4）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

        （5）若濕式銑削供液方向從前方供給時，改成從斜后方或橫向上方供液，冷卻液流量應足夠。

        （6）在鋼材銑槽中，以標準切削條件為目標值選擇適當的銑削速度(在低銑削速度側，產生低速性破損，壓著物分離損傷)(在高銑削速度側，銑深槽中會產生堵屑、熱龜裂)。

        （7）如果采用的是濕式銑削，改成干式，使用壓縮空氣，當供氣是從前方供給時，改成從橫上方或者橫上方供給，其流量應充足。 

        8、問題：刀具早期磨損

        解決方法：

        （1）降低切削速度。

        （2）如果是逆銑，則改成順銑。

        （3）增大進給量。

        （4）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

        （5）如果使用的是再研磨立銑刀，應提高鏟背面的粗糙度。 

二、加工工件常見問題及對應 

        1、問題：工件表面光澤，但凹凸大 

        解決方法：

        （1）減小進刀量。

        （2）低刃數刀具變更高刃數，改善表面細膩度。 

        2、問題：切屑短細，但有粘屑

        解決方法：

        （1）提高切削速度。

        （2）換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。

        （3）進行微小倒圓鈍化處理。

        （4）由逆銑改為順銑。

        （5）加大進給量或者要切削余量。 

        3、問題：有橫向切痕 

        解決方法：

        （1）進行微小倒圓鈍化處理。

        （2）使用非水溶性切削液。

        （3）由順銑改為逆銑。 

        4、問題：精加工尺寸偏小 

        解決方法：

        （1）由逆銑改為順銑。

        （2）減小切削余量。

        （3）更換卡盤或彈簧夾頭。

        （4）減小立銑刀切削深度。

        （5）提高切削速度。 

        5、問題：直角度不良

        解決方法：

        （1）減小切削余量。

        （2）更換卡盤或彈簧夾頭。

        （3）減小立銑刀切削深度。

        （4）提高切削速度。

        （5）低刃數刀具變更高刃數，改善表面細膩度。

        （6）減小進給量。

        （7）檢查磨損量，更換刀具。 

        6、問題：產生振動 

        解決方法：

       （1）加大進給量(0.04mm/齒以上時減小)。

        （2）嘗試改變切削速度。

        （3）更換卡盤或彈簧夾頭。

        （4）減小立銑刀切削深度。

        （5）粗銑用雙刃，精銑用4刃。

        （6）由順銑改為逆銑。 

        三、切削深度的考量因素

        1、機臺的剛性佳、切深大，反之剛性差、切深小。

        2、工件材質硬、切深小，反之材質軟、切深大。

        3、切削速度快、切深小，反之速度慢、切深大。

        4、工件切深小，則工件表面粗糙度佳。

        四、銑削速度考慮因素及原則

        銑削速度速度太高，加工效率未必跟著提高，反而加快刀具摩耗，增加刀具成本及換刀時間；若銑削速度太低，加工效率亦差，浪費時間，所以選擇適當的銑削速度(或主軸回轉數)才是發揮刀具最高效益與加工效率的正確方法。

        1、提高銑削速度的時機：

        （1）要獲得高精度的加工面時。 

        （2）工作物材質較軟時。 

        （3）輕切削加工時。 

        （4）加注切削劑且冷卻情形良好時。 

        （5）銑床剛性佳、工作物安裝穩固時。 

        （6）使用碳化物等耐磨耗刀具時。

        2、降低銑削速度的時機：

        （1）要保持銑刀壽命時，或如角度銑刀之 刀尖強度小時。 

        （2）工作物材質較硬時。 

        （3）刀具會冒出火花時。 

        （4）加工高合金材料，如高鎳、高錳等材質時。 

        （5）銑切安裝不穩固的工件時。 

        （6）重切削或進刀大者。 

        （7）切削黑皮工件或含有砂粒的黑皮鑄件時。

        （8）使用高速鋼刀具時。

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