當前節能減排工作是國際社會關注的問題，也是汽車行業面臨的關鍵問題。面對嚴峻的社會形勢和行業空前的競爭壓力，我司積極推進能源管理戰略，在承擔節能減排社會責任的同時，降低制造成本、提升利潤空間。沖壓車間從能耗最大的壓力機入手，通過抬高閉合參數的方式降低生產過程中壓力機主電機功率，推動沖壓車間能源精細化管理。

當前節能減排工作是國際社會關注的問題 , 也是汽車行業面臨的關鍵問題。面對嚴峻的社會形勢和行業空前的競爭壓力，我司積極推進能源管理戰略，在承擔節能減排社會責任的同時，降低制造成本、提升利潤空間。沖壓車間從能耗最大的壓力機入手，通過抬高閉合參數的方式降低生產過程中壓力機主電機功率，推動沖壓車間能源精細化管理。

分析沖壓車間能耗特點，將其分為電、氣、水三部分。電能消耗包括照明、空調及設備用電；氣主要是壓縮空氣；水主要分為生活用水和循環水；其中電能消耗占車間能耗98.65%，因此，車間節能任務依然艱巨，如圖1 所示。

電能消耗分析中，照明和生活用電已有控制舉措，不做分析，設備用電分析中，設備主電機能耗最高，占比48.4%，因此主電機節能作為重點研究項目，如圖2 所示。

分析過程

圖1 能耗構成比例

圖2 電能消耗分析

降低主電機功率，需要降低飛輪釋放能量和滑塊行程次數。而降低滑塊的行程次數影響生產效率，因此只能從降低飛輪釋放能量來降低主電機功率。飛輪釋放能量除去克服摩擦和熱能損耗外，主要用于模具做功，因此將降低模具做功作為研究方向。依據滑塊與壓邊圈高度時間曲線研究模具做功，如圖3 所示。

圖3 滑塊與壓邊圈高度時間曲線

模具做功過程發生在曲線圖中顯示的第二階段，分為壓邊力做功和公稱力做功。滑塊帶動上模下行至位置2，上模與壓邊圈接觸，壓邊力開始做功，繼續運行至位置3，成形R 角接觸板料，公稱力開始做功；運行至位置4，模具到達最低工作位置，制件成形到位，壓邊力、公稱力做功結束。因此，降低模具做功需要減小H1 和H2。即抬高模具閉合，使位置4 抬高。得出結論，抬高模具閉合可以降低主電機功率。

可行性驗證

針對上述結論，選取一臺生產中的壓力機進行驗證，首先監控正常閉合參數生產情況下，主電機的功率參數，再抬高模具閉合0.5mm，監控主電機功率參數，見表1。得出結論：閉合高度抬高0.48mm 后，主電機功率由161kW 降低至154kW，能耗明顯降低，證明分析結果有效、可行。

實施過程

上文提到，抬高閉合高度可使模具最低工作位置升高，模具無法閉合到底，可能造成制件成形不充分、回彈增大等問題，為減小面品、精度合格率變化波動，確定閉合高度調整量0.5mm。選取兩組模具閉合高度抬高0.5mm，驗證生產過程問題、品質問題和精度問題，見表2。

表1 閉合調整前后主電機功率監控

表2 閉合高度試調整情況

表3 過程中問題原因及整改對策

表2 中顯示，兩組模具抬高閉合0.5mm 后共計出現3 項問題。針對此三項問題進行原因分析并制定整改對策。

⑴廢料切不斷問題，造成原因是廢料刀刃入不足，抬高閉合高度后無法正常切斷，整改對策為上模廢料刀加高2mm 保證刃入量充足。

⑵精度合格率低于目標值，造成原因是抬高閉合高度后整形回彈增大導致精度降低，整改對策為針對此類回彈導致的精度降低問題，該工序模具閉合高度不做調整。

⑶法蘭邊不平問題，造成原因是抬高閉合高度后法蘭邊整形間隙增大，導致法蘭邊整形不到位，整改對策涉及局部法蘭邊不平問題，對上模鑲塊補焊研合，調整整形間隙至1 個料厚，針對范圍較大的情況，該工序模具閉合高度不做調整。

上述問題整改成功后，逐步推行模具閉合參數調整工作，共計完成了近100 組、300 余套模具的閉合高度調整工作，過程中出現5 種類型109 項問題，并全部整改完畢，見表3。

收益

模具閉合調整完成后，對各生產線體用電量情況進行監控，監控周期一個月，下面是某內板線體3 月份耗電趨勢，如圖4 所示，此線體3.5 日開展抬高模具閉合工作，每小時耗電量由最高352.5 度降低至每小時最低231.6 度，效果明顯。最終經過核算結果，平均每條線體每小時節省用電量50.6 度，年節省電費112 萬元。

圖4 某內板線體3 月份耗電趨勢

結束語

針對沖壓車間設備節能的研究從未停止，雖然各整車廠管理日趨細化，然而前期的研究項目只停留在生產效率的提升、科學排產和設備待機管控等方面，本項目是首次針對設備生產過程這一最耗電的環節進行研究，從模具做功的角度尋找問題答案，為沖壓行業節能減排、能源精細化管理提供了新的研究方向。

李瑞串主要從事冷沖模具的維修、新車型驗收等工作，負責完成的“模具自主交付項目”開創集團先例，百萬哈弗下線被授予“沖壓勞模”稱號，并5 次獲得長城汽車股份有限公司“優秀員工”。

——來源：《鍛造與沖壓》2021年第8期