“催化裂化”裝置由原料預熱、反應、再生、產品分餾等三部分組成，其工藝流程見下圖，主要設備有：反應器、再生器、分餾塔等。 

 1、 反應器（又稱沉降器）的總進料由新鮮原料和回煉油兩部分組成，新鮮原料先經換熱器換熱，再與回煉油一起分為兩路進入加熱爐加熱，然后進入反應器底部原料集合管，分六個噴嘴噴入反映器提升管，并用蒸汽霧化，在提升管中與560～600℃的再生催化劑相遇，立即汽化，約有25～30%的原料在此進行反應。汽油和蒸汽攜帶著催化劑進入反應器。通過反應器，分布板到達密相段，反應器直徑變大，流速降低，最后帶著3～4㎏/㎡的催化劑進入旋風分離器,使其99%以上的催化劑分離,經料腿返回床層,油汽經集氣室出沉降器,進入分餾塔。   

 2、油氣進入分餾塔是處于過熱狀態,同時仍帶有一些催化劑粉末,為了回收熱量,并洗去油汽中的催化劑,分餾塔入口上部設有擋板,用泵將塔底油漿抽出經換熱及冷卻到200～3000C,通過三通閥,自上層擋板打回分餾塔。擋板以上為分餾段,將反應物根據生產要求分出氣體、汽油、輕柴油、重柴油及渣油。氣體及汽油再進行穩定吸收,重柴油可作為產品,也可回煉,渣油從分餾塔底直接抽出。    

3、 反應生焦后的待生催化劑沿密相段四壁向下流入汽提段。此處用過熱蒸汽提出催化劑,顆粒間及表面吸附著的可汽提烴類,沿再生管道通過單動滑閥到再生器提升管,最后隨增壓風進入再生器。在再生器下部的輔助燃燒室吹入燒焦用的空氣,以保證床層處于流化狀態。再生過程中,生成的煙通過汽密相段進入稀相段。再生催化劑不斷從再生器進入溢流管,沿再生管經另一單動滑閥到沉降器提升管與原料油汽匯合。    

4、 由分餾塔頂油氣分離出來的富氣,經氣壓機增壓,冷卻后用凝縮油泵打入吸收脫吸塔,用汽油進行吸收,塔頂的貧氣進入二級吸收塔用輕柴油再次吸收,二級吸收塔頂干氣到管網,塔底吸收油壓回分餾塔。

5、吸收脫吸塔底的油用穩定進料泵壓入穩定塔,塔頂液態烴一部分作吸收劑,另一部分作穩定汽油產品。   

反應器、再生器和分餾塔高、重、大。具體如:分餾塔高41.856m,再生器塔高31m,反應器安裝后塔頂標高達57m。再生器總重為390t,反應器總重為177t,分餾塔總重為175t。再生器最大直徑9.6m,體積為2518m3。      

1．兩器一塔的主要外型尺寸及參數

再生器的外型尺寸參數見下圖：

反應器的外型尺寸參數見下圖：

分餾塔的外型尺寸參數見下圖：

 2．施工現場特點    

(1)基礎高     反應器的基礎標高為36.4m。     再生器的基礎標高為13.75m。     

(2)基礎密     反應器和再生器的基礎間距僅有1.1m。     
(3)基礎寬     再生器的基礎直徑達9.6m。 

兩器一塔的基礎立面圖見下圖：