1.
玻纖取向是指加玻纖的材料在剪切作用時排布，玻纖取向的差異化一般也是加玻纖材料翹曲的主要因素，分子取向通常指高分子鏈在剪切作用下的排布。大家也可以看到moldflow分析之后一般不加玻纖材料翹曲值這個選項是0，很小很小。玻纖取向和分子取向和流動方向不是一個概念，下面我發表下自己對這個概念的理解： 分子取向是指所有高分子材料的分子鏈結構，在熔體的流動停止以前，由于流動剪切應力的作用而發生的定向，改變原分子無規則運動，這個過程稱之為分子的取向。由于模腔表面剪切應力較大，芯部剪切應力較小，因此分子取向也是有一個梯度的。另外隨著充模的完成，熔體流動也將停止，原來沿流動取向的高分子鏈此時又會由于熱運動作用開始無規則運動，但由于冷卻速度很快，無規則運動只進行一半就停止了，另一部分則被凍結在材料中，在高分子科學中稱之為殘余取向，這部分殘余取向最終會發生松弛，并形成翹曲。 由上可知，壓力才是形成取向的根本原因，溫度使取向發生松弛，流動只是提供剪切應力，它是產生取向的直接原因，流動并不能完全表示取向，因為流動停止后，取向仍在繼續，并將千變萬化。取向在高分子科學中用取向度karman函數定義表示，它是時空域的標量函數f（x，y，z，t），它與普通雙折射實驗的雙折射度成正比。
2.
后結晶問題（對于本例可能內側模溫高初始結晶大收縮大向內翹，外側模溫低初始結晶不充分后結晶大致使反翹。當然不排除頂出應力的疊加作用，待考察），改善的目標可以圍繞成型時充分結晶減少后結晶來考慮，模溫的均勻以及適當高可以使結晶充分而均勻。MF目前還不能考慮后結晶，處在研發階段。
3.
如果建立了一個帶有錐度的流道，之后可以通過右鍵屬性來改變整個流道的尺寸。但是當你移動了他之后，你再右鍵屬性的時候，就已經不能對整條流道進行修改了，而只是對每一段beam進行修改。造成這個的原因是，移動的時候，你只移動了beam本身，而沒有把屬于它的帶有屬性的線一起移動。線和beam分開了，就無法對整條流道進行修改了。解決方法就是要把beam和他的中心線一起移動。
4.
優化縱橫比。
用來優化那些有很多圓角和表面曲率比較大的模型的。第一個會根據模型局部表面曲率自動調整網格大小，從而盡可能劃出比較規則的等邊三角形來減小縱橫比。第二個是在一些模型邊界比較密集的地方采用盡可能多的網格來表達模型特征。簡單點說這兩個都是可以起到局部網格加密作用的。 但不建議使用，首先是分析時間會顯著增長，其次出來的網格質量也并不一定好。這兩個選項的啟用主要是針對劃Fusion然后轉3D的，保證局部位置網格的密度。如果僅僅是Fusion建議一般不要采用。另優化縱橫比最好的方法是用CAD Doctor簡化特征。
5.
管道表面屬性設置。
如果是水管的話，就不用調動，如果是隔水片，兩根線都調為0.5，因為隔水片相當于是把一根水管分為2部分了，所以每部分的熱傳導系數都為0.5，如果是噴泉，就將內部的熱傳導系數調為0，外部的調為1。因為噴泉內部是不考慮和模具有熱交換的，所以設為0，而外部是以整個圓管的形式和模具接觸，所以為1。軟件里暫不考慮內部管和外部管的熱交換。
6.
潛流效應自己的理解。
兩股料流相遇了，但由于其中一股料流壓力較大，會推動另一股料流使其發生逆向的流動，即潛流。若兩股熔料在交匯處的性質差異較大，占優勢的熔膠波前會推擠弱勢的熔膠波前，使熔接痕發生移位現象。在靠近模壁側，塑料熔體率先固化，表面形成的熔接痕就定型不變；在遠離模壁的中央，內部塑料尚未完全固化，弱勢熔體會因為強勢流動波前的推擠作用，造成內部縫合面發生位移。這種因為內部熔膠流動造成的熔接痕或熔接面移位現象，稱作潛流效應。
7.
為何Fusion的Edge厚度設定為鄰接厚度的75%？
Moldflow在利用Edge的厚度時其實不一定都是75％；Flow、Fiber分析是按75％求解；Warp分析是按1/6來求解，這是基于數值評估的，屬于算法內部考慮的內容，鑒于商業機密，Moldflow并不告訴真實的用意。Cool分析采用的是BEM邊界元法，不需要考慮Edge的厚度。FUSION模型在計算時不考慮側邊散熱，而實際上側邊是有散熱的。我推測可能是標識出相應的單元，在內部算法中區別與側邊相鄰的單元與內部單元，用較小的厚度以補償側邊的散熱效果。請各位指正。如果是球體，請不要使用fusion模型，因為fusion模型里面的算法采用的是Hele-shaw數學模型，適用于薄壁產品。球體應采用3D分析。
8.
加權溫度只是一個平均值，不能反映真實的溫度狀況，建議使用3D模型來分析實際的溫度情況。
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Moldflow首先依據Cooling Time（Fill＋Pack＋Cooling）計算產品的熱通量（Heat Flux），通量大的位置熱量大需要比較難冷卻。但實際上Mold Open期間冷卻水一直在運轉，勢必也會帶走模具中多余的熱量。所以Moldflow在冷卻分析時利用一個系數修正Flux，即（Cooling Time）/(Cooling Time +Mold Open Time)，這樣實際冷卻計算時Flux就會減小，模具溫度就會更低。Moldflow不考慮熱輻射的問題，但模具邊界的HTC為10，溫度為室溫，以此考慮邊界的熱損失。
10.
Time to Freeze：凍結時間是指充模結束到型腔中的聚合物降至頂出溫度所需的時間。凍結時間可用來估計制件的成型周期，并作為確定保壓時間的初始值，同時可用于觀察制件壁厚變化的影響。
Frozen layer fraction：凍結層厚度有兩個概念，它定義了制件凍結層的厚度。如果凍結層厚度的值為1，則表示截面已完全凍結。確定聚合物熔體是否凍結的參考溫度是轉變溫度。凍結層厚度是中間數據結果。要觀察制件和澆口凍結的時間，該結果非常有用。如果制件上靠近澆口的一些區域凍結得早，就會使遠離澆口的區域具有高的收縮率。通常，在關鍵位置（如澆口）創建XY圖來觀察凍結層厚度變化的情況