塑料成型工藝與模具設計 一填空題
成型優質塑件的重要條件: 先進的模具設計 高質量的模具制造 優質的模具材料 合理的加工工藝和現代化的成型設備
按照塑料制件的成型方法不同分類：注射模 壓縮模 壓注模 擠出模 氣動成型模
注射模主要用于熱塑性塑料制件的成型 壓縮模多用于熱固性塑料制件的成形
固體聚合物的結構按照分子排列的幾何特電，可分為結晶性和無定型兩種
線型無定形聚合物常存在的三種物理狀態：玻璃態 高彈態 粘流態
幾乎所有的塑料都是以各種各樣的樹脂為基礎，再加入用來改善其性能的各種添加劑制成的
添加劑的種類：填充劑 增塑劑 穩定劑 潤滑劑 著色劑 固化劑
按照合成樹脂的分子結構及其特性分類：熱塑性塑料 熱固性塑料
按塑料的應用范圍分類：通用塑料 工程塑料 特殊塑料
熱塑性塑料的成型工藝性能：熱力學性能 結晶性 取向性 收縮性 流動性 相容性 吸濕性 熱穩定性
影響塑件成型收縮的因素主要有你：塑料品種 塑件結構 模具結構 成型工藝條件
塑料的流動性：在成型過程中，塑料熔體在一定的溫與壓力作用下充填模腔的能力
熔融指數：在一定的溫度和壓力下，通過測定熔體在10 min內通過標準毛細管的塑料重量值來確定其流動性的狀況
影響流動性的因素主要有：溫度 壓力 模具結構
相容性是指兩種或兩種以上不同品種的塑料，在熔融狀態不產生相分離現象的能力
吸濕性是指塑料對水分的親疏程度
熱敏性是指某些熱穩定性差的塑料,在高溫下受熱時間較長或澆口截面過小及剪切作用大時，料溫增高就易發生變色、降解、分解的傾向
。
影響熱固性塑料流動性的主要因素：塑料品種 模具結構 成型工藝
完整的注射工藝過程，按其先后順序應包括：成型前的準備 注射過程 塑件的后處理
注射過程一般包括加料 塑化 注射 冷卻和脫模
無論任何形式的注塑機，注射的過程可分為充模 保壓 倒流 澆口凍結后的冷卻 脫模
影響注射成型工藝的重要參數：塑化流動 冷卻溫度 壓力以及相應的各個作用時間
料筒最合適的溫度范圍應在粘流態溫度Qf和熱分解溫度Qd之間
注射模塑化過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力
塑化壓力：塑化壓力又稱背壓，是指采用螺桿式注射機時，螺桿頭部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力
注射壓力：注射機的注射壓力是指柱塞或螺桿頭部對塑料熔體所施加的壓力
塑料制件結構工藝性設計的主要內容包括：尺寸和精度 表面粗糙度值 塑件形狀 壁厚 斜度 加強助 支承面 圓角 孔 螺紋 齒輪 嵌件
文字 符號及標記等
熱固性塑料的小型塑件，壁厚取值1.6~2.5mm，大型塑件取3.2~8mm 1.6--8mm
熱塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能達到0.25mm，但一般不宜小于0.6~0.9mm，常取2~4mm
加強助的主要作用是增強塑件強度和避免塑件變形翹曲
注射模具按其成型塑料的材料可分為熱塑性塑料注射模具和熱固性塑料注射模具；按其使用注射機的類型可分為臥式注射機用的注射模
具 立式注射機用的注射模具 角式注射機用的注射模具
注射模具的基本結構是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定模板上；動模部分安裝在注射機的移動模板上
注射模具可以有以下幾個部分組成：成型零部件 合模導向機構 澆注系統 側向分型與抽芯機構 推出機構 加熱和冷卻系統 排氣系統 支
承零部件
設計注射模時，設計者首先需要確定模具的結構 類型和一些基本的參數和尺寸，如模具的型腔個數 需要的注射量 塑件在分型面上的投
影面積 成型時需要用的合模力 注射壓力 模具的厚度 安裝固定尺寸以及開模行程等
注射機最大開模行程Smax與模厚無關的校核 這主要是指液壓和機械聯合作用的鎖模機構，使用這種鎖模機構的注射機有：XS-Z30
XS-ZY-60 XS-ZY-125 XS-ZY-350 XS-Z-500 XS-Z-1000 G54-S200/400
注射機最大開模行程與模具厚度有關時的校核 這主要是指合模系統為安全液壓式的注射機（XS-ZY-250）和帶有絲杠傳動合模系統的
直角式注射機（SYS-45和SY-60），它們的最大開模行程直接與模具厚度有關
澆注系統是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。澆注系統分為普通流道的澆注系統和熱流道澆注系統
普通流道澆注系統一般由：主流道 分流道 澆口和冷料穴等四部分組成
常用的分流道截面形狀一般可分為圓形 梯形 U形 半圓形及矩形等
澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。除直接澆口外，它是澆注系統中截面積最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分。澆口
的位置，形狀及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大。
分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流到，其長度 截面形狀和尺寸均對應相等。非平衡
式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等
組合式凹模按組合式的不同，可分為整體嵌入式 局部鑲嵌式 底部鑲拼式和四壁拼合式等形式
凹模是成型塑件外表面的主要零件，按其結構不同，可分為整體式和組合式兩類
凸模和型芯均是成型塑件內表面的零件。凸模一般是指成型塑件中較大、主要內形的零件，又稱型芯；型芯一般是指成型塑件上較小孔
槽的零件
成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯
和型芯之間的位置尺寸等。
影響塑件尺寸精度的主要因素如下：塑件收縮率的影響 模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的磨損 模具安裝配合的誤差
合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式
導向機構的作用：定位作用 導向作用 承受一定的側向壓力
簡單的推出機構包括：推桿推出機構 推管推出機構 推件板推出機構 活動鑲塊及凹模推出機構 多元綜合推出機構等等
單推板二級推出機構的形式：拉鉤式二級推出機構 斜楔滑塊式二級推出機構 擺塊拉桿式二級推出機構 U形限制架式二級推出機構
壓縮模的組成部分：型腔 加料室 導向機構 側向分型抽芯機構 脫模機構 加熱系統
根據模具加料室的形式分類：溢式壓縮模 不溢式壓縮模 半溢式壓縮模
塑件在模具內加壓方向選擇考慮因素：便于加料 有利于壓力傳遞 便于安放和固定嵌件 便于塑料流動 保證凸模的強度 保證重要尺寸的
精度 長型芯位于施壓方向
二簡述題和問答題
1，簡述注射成型的優缺點：
優點：成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件；對成型各種塑料的適應性強；生產效率高易
于實現全自動化生產等一系列優點
缺點：注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產
2，同一塑料零件的壁厚應盡可能一致的原因：不一致會因冷卻或固化速度不同產生附加內應力，使塑件產生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂
。塑件局部過厚，外表面會出現凹痕，內部會產生氣泡。如果結構要求必須有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應超過1：3，且應采用適
當的修飾半徑以減緩厚薄過渡部分的突然變化。
3，塑件中鑲入嵌件的目的：或者是為了增加塑件局部的強度、硬度、耐磨性、導磁導電性等；或者是為了提高精度、增加塑件的尺寸和
形狀的穩定性；或者是為了滿足某些對塑件的特殊性能要求。
4，設計型腔考慮排氣問題的原因：如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪
廓不清及充填缺料等成型缺，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力
而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題
5，注射模成型時的排氣方式：利用配合間隙排氣 在分型面上開設排氣槽排氣 利用排氣塞排氣 強制性排氣
6，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型心、鑲塊、成型桿和成型環
7，簡述導主結構和技術要求：長度、形狀、材料、數量及布置、配合精度
8，簡述推出機構的設計原理：推出機構應盡量設置在動模一側 保證塑件不因推出而變形損壞 機構簡單動作可靠 良好的塑件外觀 合模
時的正確復位
9，簡述冷卻系統的設計原則：冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等 澆口處加強冷卻 冷卻水道
出、入口溫差應盡量小 冷卻水道應沿著塑件收縮的方向設置。
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