[轉貼]常用胚件之缺陷及識別
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轉自：振動論壇
1. 走料不齊：又名缺料， 啤件邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離水口最邊的地方；②又細又長的骨位。
2. 縮水：因部品收縮導致啤件表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①膠件厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。
3. 披鋒：啤件邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。
4. 氣泡：啤件表面有一與周圍顏色不同的泡泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。
5. 夾紋：兩股以上的料流融合時在啤件表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。
6. 射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。
7. 燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。
8. 黑點：有黑色之點狀雜質在啤件表面，一般由材料里混有雜料異引起的。
9. 啞色：啤件表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。
10. 變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。
11. 皺紋：啤件表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。
12. 變形：啤件扭曲，不平，不直， 一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料
尤為常見。
13. 用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，啤件密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。
14. 粘模：啤件的局部殘留模腔，致使啤件啤出后結構不完整（但不同于缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使啤件難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。
15. 拖傷：膠件在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。
16. 多料：因模腔損傷致使膠件表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。
17. 混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。
18. 混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。
19. 頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。
20. 爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。
21. 尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。
22. 發白：因啤件難出模而使膠件出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。
23. 頂裂：因頂出系統速度太快，以及啤件不易出模或模溫不夠，使膠件頂出裝置中沖擊出裂痕。
24. 閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。
25. 模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。
26. 油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。
27. 料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。
28. 料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。
29. 困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。
常用膠料之識別
PVC料：化學名聚勝氯乙烯，物料很軟，離開火源會自動熄滅，燃燒時火焰黃色，綠邊,黃
綠白煙，有氯氣味。
容易出現的問題---缺膠,披峰,縮水,夾水紋,油污,燒焦等。（注：要度硬度）
HIPS料：化學名聚苯乙烯，啤件表無光澤（無ABS光亮），斷口無白色狀，強度比ABS差，
表面也不比ABS硬（用刀切可感覺到），容易燃燒（但不及ABS），燃燒時橙黃色火焰，濃濃黑煙有氣泡產生（ABS無），有淡淡香味，離開火源可繼續燃燒。
GP料： 即GPPS，容易出現的問題---表面不透明，困氣，缺氣，擦花等。
啤件透明度極高，很脆，其他特性HIPS相似。
ABS料：容易出現的問題---困氣，氣泡，混色，頂裂，閉孔，模印，拖花，缺膠。
啤件表面光亮，硬（相對HIPS料），強度高，折口成白色狀，手摸啤伯表面光滑，
極易燃燒，火焰黃色，冒黑煙，有熔液下滴，有糊臭味，離火可繼續燃燒。
PP料： 化學名聚丙烯，又名百折膠。容易出現的問題―啞色，料脆，料花，缺膠，縮水等。
物料稍軟，不易折斷，比重輕，可浮于水面，手摸啤件表面有觸覺感，極易燃燒，離開火源可自烯，火焰藍色，黃頂，少許白煙，會發漲有熔液下滴，石油味，似煤。
PE料： 化學名聚乙烯，啤件較PP料軟，不易折斷，可浮于水面，燃燒時火焰為藍色，黃 色，極易燃燒，離火不會自熄，無煙，有熔液下滴，會發漲，有石蠟氣味（此黑點
與PP料特別不同）。
POM料：俗名賽鋼。容易出現的問題---缺膠，燒焦，溫度過高變形，縮水等。
啤個軟硬，較脆，易折斷，可以燃燒，離開火源可自燃，火焰呈清晰之藍色，無煙，
有熔液下滴，氣味有毒特別刺鼻，會令人流淚（這是此最大特點）。
PA料：化學名聚酰，又名尼龍。容易出現的問題---變形，縮水，缺膠，混色，混點
等。最不易折斷（特別是用水煲過之后），手摸啤件有角蠟之感，火焰藍色，黃頂， 有泡沫，有一股燒焦羊毛味，離開火源，會自動熄滅。
PMMA：化學名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亞加力（亞克力，有機玻璃），透明性最好，易于 機械加工。
PC料：容易出現的問題---表面不光澤，頂爆，困氣，缺膠，走料不齊，模花等。
（防彈膠）啤件堅硬，透明，不易投爆，不易折斷，難燃燒，火焰黃色，有濃煙，
噴射火焰，離開火源會自動熄滅。
K 料： 材質較軟，透明，不脆，燃燒特點似HIPS料。
KRATON料：又名橡膠料，外觀似PVC但表面不光，啤件有煙火味，放入雪柜不會變硬，
而PVC則越凍越硬，這是KRATON料與PVC 最大的區別。
成品不良現象與原因
一、 充填不足（Short shot）
1． 現象
零件未完全充填。
2． 與機器相關的可能原因。
1） 融膠不足
2） 融膠溫度太低
3） 背壓設定不良
4） 射壓（或射速）太低
5） 射出時間太短
6） 止回閥間隙太大
7） 噴咀阻塞
3． 與模具相關的可能原因
1） 模溫太低
2） 膠口（或流道）太小
3） 進點選擇不當
4） 排氣不良
4． 與材料相關的可能原因
1） 材料本身流動性不良
2） 流速非材料廠商所預定使用范圍
3）材料中有不相融（如高、低溫）之雜料混入
二、 毛邊（Flash）
1． 現象
融膠流出模穴（流入分模面或滑塊間隙）。
2． 與機器相關可能原因
1） 射出壓力太高
2） 融膠在料管時間太長
3） 融膠溫度太高
4） 周期時間太長
5） 鎖模力不足
3． 與模具相關可能原因
1） 合模面接觸不良(模具破損或合模面平行度不好)
2） 模具強度支撐不夠
3） 排氣不良
4） 膠道太長
5） 模具配件尺寸不精密
4． 與材料相關可能原因
1） 流動性太好
2） 潤滑劑太多
三、 凹陷（即縮水）（Sink marks）
1．現象
成型品表面呈現酒窩狀凹陷。
2．與機器相關的可能原因
1） 融膠溫度太高
2） 射壓（或射速）不足
3） 冷卻時間設定不良
4） 保壓壓力（或時間）不足
5） 螺桿止回閥不良
3．與模具相關的可能原因
1） 肉厚特高（如肋）處模溫太高
2） 膠口或流道太小
3） 進點選擇不良
4） 膠口凝固太早
5） 肋太寬
6） 包風
7） 流動不平衡
4．與材料相關的可能原因
1） 材料流動性、收縮性不合
2） 摻太多二次料
四、 氣泡（Voids）
１．現象
成型品內部有空泡，可能是未排出之氣體、空氣、水氣或收縮引起的真空泡。
２．相關的可能原因
１）射出溫度太高
２）射出壓力太低
３）保壓時間太短
４）保壓材料不足
５）料管各區溫度設定不良
６）射速太高
７）背壓不夠
３、與模具相關的可能原因
１）排氣不良
２）某些地方特厚
３）膠口（或流道）不良
４）模溫太低
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
5、 凹陷、氣泡防止之例
凹陷、氣泡常因特別厚的部位最晚凝固，材料收縮
出現不足現象。（如上圖左）
射出件設計宜避免某些部位特別厚，盡可能求均勻
，如上圖右之例，可免凹陷、氣泡。
五、破裂（Cracks）
１、現象
成品表面產生毛發狀的裂紋，脫模后20天內均可能發生。
２、與機器相關的中能原因
１）過度充填、保壓、殘留應力大（如PC）
２）冷卻時間太短，或模溫太低
３、與模具相關的可能原因
１）拔模裕度不夠
２）頂出不良
３）潤滑液過多
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
六、白化
１、現象
特別高內壓力部位變白，例如澆口附近、頂出受力處。
２、與機器相關的可能原因
１）充填太急
２）融膠溫度不當
３）射壓太低
４）射咀直徑太小
５）射咀溫度太低
３、與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠道直徑太小
３）膠口位置不當
４）冷膠井不足
５）劇彎劇變厚度
６）頂出受力太大或不均
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充分干燥
七、翹曲（Warpage）
１．現象
成品頂出后嚴重變形。
２．與機器相關的可能原因
１）射出壓力或時間不當
２）融膠在料筒時間太長
３）料筒溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期不當
６）保壓不均勻
７）內壓力過大
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）膠口位置不當
４）模溫不均
５）成品原料不均
６）頂出不平衡
４．與材料相關的可能原因
１） 流率不當
八、熔合線（Knit lines）
１．現象
兩波前交接處未完全融合而產生的強度極弱交線。
２．與機器相關的可能原因
１）料管溫度太低
２）背壓設定不合適
３）射壓（或射速）太低
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）進點位置不當
４）膠口凝固太早
４．與材料相關的可能原因
１）流速范圍非材料原設定
5．熔合線發生及防止
熔合線在繞過障礙后料流交匯處形成，如上圖左所示。可設溢流池消除。如上圖右。 熔合線若不可免，宜控制其位置在不顯眼，不需高強度之處。熔合線區域的強度也能籍溫度等改良。
九、流痕（Flow Lines）
１．現象
成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡，以膠口為中心。
２．與機器相關的可能原因
１）射壓太低
２）融膠在料管停留時間太長
３）料管溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期時間不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）排氣設計不良
４．與材料相關的可能原因
１）流速設定不當
２）材料內潤滑劑不當
十、噴流痕（Ｊetting）
１．現象
自膠口射入模穴的融膠呈帶狀固化，在成型品表面呈蛇狀條紋。
２．與機器相關的可能原因
１）射速太高
２）料管溫度不當（太高或太低）
３）射咀口太小
４）射咀壓力不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口形狀不當
３）入水口選擇不當
４）膠口凝固太早
４．與材料相關的可能原因
１）流速設定非料預定范圍
5． 噴流痕形成與防止1
射速會影響射出件充填情形，射速極快時會產生噴流痕，如上圖最右所示。
流口形狀與模穴配合方向，也會影響充填情形，右圖側狀膠口，熔膠直接沖入模穴，形成噴流。
6．噴流痕形成與防止2
使用重疊膠口代替側狀膠口，波前不能直沖入模穴，可防止噴流。
使用凸片膠口，波前先由流道膠口進入凸先膠口，充滿凸先后再入模穴，可免噴流。
十一、銀條（Ｓilver Streaking）
１．現象
成型件表面或表面附近，沿材料流動方向呈銀白色條紋。
２．與機器相關的可能原因
１）料管溫度太高
２）螺桿轉速太快
３）噴咀太小，太熱或阻塞
４）射膠量超過機器容量的８０％
５）有氣體或水氣在融膠內
６）清料不徹底
３．與模具相關的可能原因
１）膠口太小
２）膠口或流道有阻塞
３）模具有裂縫
４．與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
２）材料含異物
5．銀條成因
融膠內有水氣（原料未完全干燥），有空氣（氣體被滲入）、有氣體（溫高化學作用）
均可能形成銀條。
十二、燒焦（Ｂurn marks）
１．現象
成型品表面因材料過熱變色現象，通常在銳角部位或肋、軸前端或流長最遠處。
２．與機器相關的可能原因
１）射壓（或射速）太高
２）背壓設定太高
３）螺桿轉速太快
４）螺桿壓縮比不當
５）溫控制器不良
６）料管溫度太高
７）射咀直徑太小
３．與模具相關的可能原因
１）排氣不良
２）進點、膠口不當
４．與材料相關的可能原因
１）二次料使用太多
十三、黑條（Discoloration）
１．現象
成型品有黑色條紋，通常因材料過熱，著力過大或化學侵蝕。
２．與機器相關的可能原因
１）射膠量太多
２）融膠在料管中停留太長
３）料管溫度太高
４）射咀溫度太高
５）周期過長
６）螺桿不良或有缺口
７）射速太高
３．與模具相關的可能原因
１）模溫不當
２）模具冷卻不良
３）排氣不良
４．與材料相關的可能原因
１） 材料熱劣化溫度太低
２） 材料含異物
十四、表面光澤不良（Gloss）
１．現象
成型品表面無光澤
２．與機器相關的可能原因
１）射壓不足
２）融膠在料管中時間太長
３）料管溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期時間不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口或流道太小
３）進點選擇不當
４）排氣不良
５）模具表面粗度不良
６）模具表面有異物
４．與材料相關的可能原因
１） 流速設定不良
２） 材料未棄分干燥
十五、表面剝離（Delamination）
１．現象
成型品表面呈云母狀或魚鱗狀薄層裂痕現象
２．與機器相關的可能原因
１）射壓太慢
２）保壓不足
３）保壓時間太短
４）料管溫度太低
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口或流道劇彎
３）離模劑太多
４．與材料相關的可能原因
１） 二次料含異物
２） 有不相容之原料或添加物
３） 原料未充分干燥
成形條件的設定
１）未知成形條件時，先從以上的條件開始
①溫 度
樹脂溫度 設定得低一些（防止分解、縮短循環時間）
金型溫度 設定得低一些
②壓 力
射出壓、保壓、背壓都有盡量設定得低一些（防止壓力過大損傷金型）
③型 締 力 設得高一些 （防止出現毛刺）
④速 度 射出速度 設得慢一些（防止過量充填）
螺桿回轉數 設得慢一些
型開閉速度 設得慢一些（防止金型破損）
計量行程 設得小一些（防止過量充填）
⑤時 間 射出保壓時間 設得長一些（確認膠口凝固）
冷卻時間 設得長一些
上記的計量行程，如果形成注塑不全就難以頂出，一定要注意。
這種狀態下開始成形的話會出現種種不良現象，下面在成形不良現象的解決法中還會
依次講解對策。
成形出良品之后，確認一下此條件如果不變可否長時間穩定成形，然后登錄成形條件。
２）已知成形條件時
避免設定誤差，已登錄的條件為基礎設定正確的條件。
注意：使用機器變更時（含附屬設備）原成形條件未必能成形出良品，此時需再度變更條
件。
４ 形成不良現象及解決方法
以下講解各處不良現象的經驗對策。
１。毛刺
熔融樹脂從金型的分型面溢出，是成形上最差的狀態，特別是毛刺料嵌入在金型表面時，
合模的話會損傷金型的分型面，受損傷的部分又會引起新的毛刺產生，所以一定要防止
毛刺產生。
① 不要施加過高的射出壓力
熔融后粘度低的樹脂，例如ＰＡ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等流動容易，所以從金型的
空隙溢出的可能性大，但即使如此也沒有必要施加過高的射出壓，保壓。有毛刺出
現傾向時，將射出?保壓位置提前，減少計量，降低射出壓力。
也有保壓壓力過高的時候。對流動性良好的樹脂，一開始不能設定過高的保壓壓
力，應該觀察著成形品的狀態，一點點提高保壓壓力。
② 如果型締力不足的話當然會產生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型締
力，也難以作出此判斷。
些時，應首先用型締力調整手柄增加型締力看看情況。
即使用最大型締力鎖緊金型也還是會產和毛刺的話，那要考慮是不是機器的能
力不足。
些時的判斷方法是，用型腔內壓力＊成形品投影面積，如果未超過機械的最
大型締力，則不是機器的能力不足。
但是，型腔內壓力的推定必須正確無誤，不能將商品目錄上標出的射出壓力認為
是型腔內壓力。射出壓力是理論上的機筒內壓力，樹脂流入金型后冷卻，壓
力急劇下降，平均壓力從低粘度雜貨的250kg/cm到高粘度工業部品的800kg/cm不
等.推定這個壓力很難，雖有一定基準，但若要推定得很精確，需有豐富的經驗。
③ 金型的分型面上有傷，或夾入異物，或金型平行度不好的話，當然要產生毛刺，如
金型保管不善，安裝面上有打痕或生銹的話會產生毛刺，所以必須養成妥善保管金
型的習慣，絕對不允許將金型直接置于地上。
④ 成形機的金型安裝面也要仔細保養，安裝金型前要用抹布擦拭干凈。
⑤ 計量過多，或機筒溫度設定過高都會產生毛刺，最好的方法是將計量值一點點增大，
而機筒所需溫度是隨材料變化的，最好記住標準溫度位。
毛刺多易產生在如圖所示的分型面上，另外也易產生在頂針周圍，鑲塊周圍。
這一般都稱為“豎毛刺”，產生原因多是金型精度不良，象尼龍這樣熔融粘度低的樹脂特別容易產生這種毛刺，ＰＣ這樣粘度高的材料不易產生毛刺。
2. 注塑不全
所謂注塑不全是一種金型充填不完全的狀態,在達到目的形狀之前就冷卻固化
成為廢品.
① 增大射出量也不能改善此狀況的話,也許是射出壓力不足,或設定溫度過低.
② 如果將計量設到最大,溫度、壓力也沒什么異常時，還會出現注塑不全的話，應首先檢
討一下機器的最大射出量，如果型腔的容積超過了最大射出量時，絕對難以完全充填，
如果有成形品的樣品，此檢討很容易進行，所以成形前一定要進行檢討，首先應稱量
樣品重量（含水口料），如在機器的最大射出量以下則正常，需注意，機器固有的最
大容積 * 樹脂的最大射出量。
如果成形品的重量非常接近機器的最大射出量時也會發生注塑不全，這是因為沒有
考慮保壓殘量的緣故。
③ 為防止逆流，應該安裝逆流防止環，聚乙烯ＰＰ、ＰＳ、ＰＡ等低粘度樹脂一定要安
裝否則會由于樹脂逆流而造成不能完全充填。
④ 如果樹脂溫度過低，粘度變高，流動性變差，也會造成注塑不全，樹脂溫度原則上講
越低越好，太高的話，收縮很大，難以保證成形精度，還可能造成熱分解和燒黑，設
定時腦子要記在標準溫度。
⑤ 由于金型的原因引起的注塑不人也很多，膠口是金型內熔融樹脂的通道，如果通道面
積過小，就會對樹脂流入產生很大的抵抗。金型是針對所使用的樹脂來設計的，不能
要求多種樹脂在使用同一金型時結果都相同。
還有，對于粘度高的樹脂，在要求成形品精度時，就要升模溫為幫助樹脂流動。此時
毛刺的產生和與模溫也有一定的關連。
還有一種情況，在型腔的某處，其形狀易造成空氣封閉，氫只在此處發生注塑不全，
對于這樣的金型要使用排除空氣的裝置。
⑥ 其他，當射出速度太慢或者為防止產生毛刺而沒有設定保壓時，也會發生注塑不全
３．縮水
這是成形品表面發生的不良現象中最普遍的一中情況。是因為熱收縮引起體積變化，
所以多發生在肉厚部分，可以把它看作是輕微的注塑不全，實施注塑不全的對策。
但是，發生縮水一般都是注塑完全的情況，這時要考慮到保壓效果不充分的原因，
因此，要先檢討是否正常，包括金型在內。
經常有這樣的現象，困為膠口過小或模溫過低，膠口先行固化，保壓就不能補充進
樹脂收縮的部分，這種情況下，要擴大膠口或升高模溫。
然后，在修正金型之前最好先檢討一下保壓壓力和時間是否充足。.
易發生縮水的部位。
① 肉厚部位的模溫較高時。
② 肉厚部與肉薄部的交點（筋的背面）肉厚部位先行冷卻，將肉厚部位向內側拉引，
使表面形成凹陷）
③ 一般來講，肉厚５ｍｍ以上就非常容易發生縮水。
4．流痕
是成形品表面出現年輪狀條紋的一種現象，出現原因是熔融樹脂在型腔內一邊流動
一邊固化，所以，此現象發生在射出時或保壓時。
最有效的辦法是先增大射出速度，使型腔內部的冷卻均勻化。
增加金型與樹脂溫度。
③ 增大射出壓力，延長保壓時間。
④ 射嘴附近殘留的冷料如果進入型腔的話也會產生流痕，對策是擴大金型設置的冷料
穴，防止冷料進入型腔。
⑤ 其它原因還有射嘴孔徑、注口、流道、澆口過小等。
5．銀 紋
成形品表面沿樹脂流方向出現銀白色條紋的現狀。
①如果是由于樹脂過熱分解而產生，應將機筒的設定溫度降低。
②樹脂干燥不足。
③如混入空氣也會產生銀紋，此時先增加背壓比較好。若機筒的料斗下溫度設定較高，
防礙空氣排出也會出現銀紋。
④ 射出速度過快也會引起銀紋，原因是金型膠口過小，產生高度剪切發熱，或射嘴孔
徑過小，產生同樣的現象。對策是降低射出速度，防止此部位燒傷；或者擴大膠口，
射嘴孔徑。
⑤ 還有金型的原因，比如金型溫過低，排氣不良，型腔面有水分或污物。
6．黑 條
成形品出現黑色條痕。原因是機筒內臟污或樹脂材料熱分解引起的燒傷。此時最好清
掃機筒或杜絕使用不良材料，特別是機筒，如果不清除因熱分解燒結的材料就難以得到干
凈的產品，并且，如果材料中混入易分解的著色料，就會在成形品表面出現燒傷或黑條，
樹脂本身造成的燒傷其原因對策如下述：
①機筒設定溫度過高，樹脂在機筒內滯留時間過長是最普遍的原因。
②射出速度過快，膠口過小的話，樹脂在膠口處過熱分解，成形品出現燒傷。此時應修
正金型或降低射出速度。
③螺桿回轉速度太快，樹脂過熱。
④還有一種偶然會出現的情況，成形品有注塑不全的傾向，此注塑不全部分出現燒傷。這
是因為金型的排氣不良，被封閉在內的空氣被壓縮，升溫，所以金型的排氣很必要，這
種現象叫作黑條可能不太貼切，類似而已。
7．? 紋
①產生原因多數是冷料，金型上應設置冷料穴。
②也會因樹脂溫度，金型溫度過低而產生。
③膠口位置不好也會產生?紋，樹脂在型腔內的充填，就好像氣球膨脹一樣，從一
個方向慢慢地擴大開去，如果膠口形狀不好，射出樹脂呈線狀重疊在一起，在表
面形成?紋，解決方法是讓從膠口射入的樹脂迅速撞到模具上，在那里形成一塊
固體一樣在慢慢擴大起來。
④如果射出速度過快，最初高速射出的線狀樹脂冷卻之后，與后來射入的樹脂之間
產生溫差，不能充分熔合，此時應降低射出速度來解決。
8．融合痕
成形品表面有時會出現毛發狀的細線，不仔細難以發現，它產生在型腔內流動
樹脂的融合面。這種因樹脂融合而產生的線叫融合線，與成形品其他部位相比此
處強度不足，因此為了保證成形品的品質應努力消除這種狀況。
①因溫度不足而使流入的樹脂融合不好時，應增加樹脂溫度，增大射出速度，或提
高金型溫度。
②如果融合痕無論怎樣也難以消除，而又擔心它會影響成形品的物理性質，那么可
以通過改變膠口位置或射出速度來將融合痕產生的位置轉移到不影響成形品強
度的地方
③金型底抗過大，樹脂流動困難，樹脂流先端溫度偏低等也會造成融合痕，此時
的對策是擴大金型的流道或膠口。
9．表面云紋
金型的型腔不良，或脫模劑使用過多而使成形品表面呈現云霧狀時，可以通過充分研
磨型腔，改善脫模狀況來解決；如果是成形機方面的原因，則如下所述：
①因射出速度太快，設定溫度太高而使樹脂過熱分解，造成云紋。
②金型溫度過高亦可造成。
③樹脂干燥不充分時也多有發生。
１0．裂 紋
成形品表面出現的細小碎裂叫作裂紋。嚴重時叫作裂解，這種現象產生的原因有二。
一是頂出時用力過分，二是成形品內部應變。
①為了避免頂出時用力過分，應檢討金型的研磨及拔模斜度，還應根據成形品形狀來設計
頂針個數及直徑。
②象沉陷式膠口這樣對頂出產生抵抗的情況，應考慮膠口周圍使用較粗頂針，使成形口上
受力平均。
③射出壓力過高，保壓壓力過高，保壓時間過長等引起的內部應變。
④樹脂溫度過低，在型腔內流動困難，尚有應力殘留時就已固化。
⑤金型溫度過低時，結果同上。
⑥ 必須施加高壓充填型腔時（為了保證精度），會產生內部應變，剛成形之后看不出何
異樣但過一段時候出現裂紋，對這種不良現象的防止退火比較有效。
退火是將內部殘存應力的成形品加熱，釋放應力的一種方法。
１1．材料吃入不良
偶爾會出現樹脂材料未從料斗口進入機筒的情況。
特別是尼龍材料
①使用再生材料時，盡量切得細碎些。
小型機器的螺桿經較細，料斗下空間較淺，無法吃入大顆粒的再生材料。
②加入玻璃纖維的材料，應盡量使用短小顆粒材料。
因為制作顆粒的切料機的刀片容易損傷，所以現在的材料顆粒都有越做越大的傾向，
大型、中型機也許沒問題，小型機的成形品本來就小，所以玻璃纖維長度應越短越好。
③如果料斗溫度設定過高，這部分的樹脂就呈流動態，就不能被螺桿送進去。
④螺桿背壓過高則螺桿回轉時也不能后退，使用尼龍材料時背壓應設得低些為好。
⑤半自動成形時，如果停止時間波動太大，會使尼龍材料吃入不良。
５射出速度，保壓力的程序控制
ＪＳＷ射出機的控制裝置，可以控制射出速度６段，保壓力６段（Ｊ-E-P，J-E-C5，J-E-C3）
射出速度3段，保壓力3段（J-E-D）。
在射出工程中，熔融樹脂一般是從注口進入流道，膠口再流入型腔，在這個過程中，保證樹脂穩定流動，形成穩定的表面固化層，粘度不增加，短時間內充填完了是很重要的，因此針對型腔形狀相應地控制樹脂流入速度，將射出速度設定為數個階段的控制方法是很有效的。
射出工程的控制不當而產生的不良現象有：流痕、表面光澤、融合痕、縮水、燒傷、施紋等。用傳統的一定的射出速度來解決數個不良現象顯然是困難的，例如：為了消除融合痕而提高速度，又會引起施紋、燒傷、縮水等新的不良現象。
解決上述的不良現象要根據型腔形狀，選擇最適合速度及適當的切換位置，充填到金型內的樹脂冷卻收縮之后，依靠保壓來補給樹脂，補充收縮部分，根據金型內樹脂溫度變化來控制保壓，可以有效地防止翹曲，縮水。
這樣的程序控制，可以做出以前用一定速度，一定保壓做不出來的復雜的高品質部品，而且因擴大了適當成形條件的范圍，使成形品品質維持變得容易，同時也縮短了循環時間。
另外也可以避免由射出到保壓切換時射出速度降低使型腔內瞬間產生高壓而導致產生毛刺，這樣可以使用較小型締力的機器。
為了做到程序控制而進行的條件設定的方法及效果如下所述。
1．金型內壓與成形品的品質
材料在金型的充填速度及充填后的壓力對成形品的品質有重大影響，如圖所述
*充填行程對成形品的表面狀態有影響，決定著外觀，配向。
*壓縮行程對成形品是否能完整成形有影響，壓力過大產生毛刺，損傷金型；過小又會造成注塑不全。
*保壓行程對成形品的收縮有影響，收縮過大產生縮水或氣泡。保壓行程還與冷卻行程共同決定成形品的內部配向和結晶。
些行程如果過分，會產生翹曲，成形品內部應力殘留，脫模不良等。
*冷卻行程繼保壓行程之后進行，根據金型溫度來進行冷卻，表現為型內壓的下降。
（注）所謂配向，是描述樹脂在金型內流動方向、舉動的東西。成形品的表
層部與中心部的冷卻、固化過程是不一樣的，樹脂的流動舉動也不一樣。這個可以通過成形條件來改變。一般地，流動方向一定的成形品，其流動方向的直角方向的物理性質較弱，容易產生內部殘留應力，并有耐熱性不好。
2、各不良的解決對策如下表所示：
項 目不良現象 金型溫度 樹脂溫度 射出溫度 保壓
? 紋 增加 增加 降低 ―
空氣卷入產生云紋 增加 增加 降低 ―
流 痕 增加 增加 增加 增加
毛 刺 降低 降低 降低 降低
讓表中的金型溫度，樹脂溫度在一個循環時間就發生變化是不可能的，而且，從縮短循環時間的角度來看，并不希望增加金型溫度，因此，最理想的情況是，通過射出速度的增減來消除不良現象，通過降低溫條件來縮短循環時間。
② 程序設寂例
① 為了縮短循環時間，快速充填注口、流道。
② 緩慢充填金型段差，防止空氣卷入產生施紋。
③ 為消除融合痕，使融合痕產生部快速充填。
④ 在充填完了前為防止產生毛刺，將射出速度降低。
3．射出速度及保壓的一般設定方法
不 良 現 象 程 序 設 定
融 合 痕 在排氣孔背面出現的融合痕,通過提高速度,可以防止料溫低下. 變化切換位置,將融合痕轉移到 不太顯眼的位置
縮 水 將肉厚部的速度降低, 末端部降低速度 讓表面層穩定 加大保壓
澆口周圍的蝕 紋、銀紋、燒傷 通過澆口時將速度降低
流 痕 因流道變窄,速度 因料溫偏低,厚內部流 變快,而產生的情況 動不穩定而產生流 可以降低速度 痕時,將速度提高
毛 刺 在充填完了前降低速度,防止型腔內產生頂峰壓力,同時,如能將保壓切換位置的準確度提高,可以用較小的型締力來成形
空氣燒傷 降低燒傷發生部的速度,使排氣順利進行
澆口平衡 多個共取的情況,提高速度,讓樹脂同時流入型腔,減少各型腔間的差別(澆口很小時)
翹 曲殘留應力 根據型內樹脂的冷卻相應地順次降低保壓力
縮水，毛刺 對于薄避部品,第一段在短 對于厚避部,第時間內提高保壓壓力. 一段設定較低些
6 成形終了時的作業
所定生產終了之后，關閉料斗下的擋板，反復使螺桿回轉、射出，直至機筒內的樹脂會
全部排出，注（高速回車時缸筒內部如果沒料則易被損傷，所以要用低速回轉）。
成形時使用樹脂是容易熱分解的，高粘度的樹脂要用PS或PE置換，必須要置換的樹脂有PVC，PC，POM等。
金型上的油污要除去并且噴上防銹劑。
采用低壓型閉（禁止使用手動高壓），將螺桿驅動部后退，關閉冷卻水，切斷電源。
換料 （換色）
①關閉料斗下的擋板,反復使螺桿回轉、射出，直至機筒內的樹脂全部排出。
②拆下料斗，清除料斗內的樹脂，清除料斗內部及樹脂落下口。
③加入新樹脂或中間材料（換料樹脂，如ＰＳ、ＰＥ、ＰＰ）等。
④進行機筒材料更換作業，將機筒溫度設定為比前樹脂的設定溫度略高一些（＋１０Ｃ以下）射出速度為高速，射出壓力為中壓。
⑤機筒內的材料置換結束后，以相同或稍低溫度，將計量設為５～１０ｍｍ，以最高速度、壓力射出，目的是置換機筒頭部到射嘴之間的材料。
⑥用以上的方法沒有完全置換時，重復進行④⑤．將背壓、回轉數、射出速度變化幾次，會收到很好的效果。
⑦用新材料或中間材置換完舊材料后，將溫度設定為新材料或中間材的成形溫度。
⑧如果使用了中間材，那么再重復④～⑦的手順，用新材料置換中間材料。
７ 一般注意事項
１．金型溫度的注意
一般的要求是工業部品保持高溫，雜貨類保持一定低溫，無論是加熱還是冷卻，保持穩定的溫度才會得到均一的成形品。
２．經常檢查成形機的計器。
機器上安裝的計器，是表現機器狀態的東西，切不可忽視，這正象汽車司機要時刻觀察速度計，水溫計，燃料計一樣，對精密儀器要注意檢查，對射出成形機來講，壓力計是油壓計，它監督著油壓線的最高壓力，油壓缸筒的負荷（對于直壓機是型締力，對于肘桿式機是指型閉力），射出壓力等機械力是否充分發揮，并且，壓力計是易損部件，檢查之外的時候一定要關上蓋好，好好保護。
溫度計……注意溫度調節的指針（熱電偶的指示溫度），就可發現加熱器斷線等與加熱通電表示相異的狀況。達到一定溫度以上時，溫度異常警報就會報警。
水平計……其作用是調查油量，監視作動油缸容量的狀態，萬一忽略此項內容，造成作動油全部用光的話，就要大修理，油量過少時會報警。
３．禁止在施加了型締力的時候長時間停機，型締放置警報會報警。停機時，應該用低壓將金型閉合。
４．樹脂落下口的溫度要根據使用樹脂來控制。
５．型締裝置的軸承襯套上，要定期上潤滑油。（每５０萬次射出為一期）
每射出５０萬次，給油警報就會報警．拉桿襯套以及型厚調整部也要定期給油。
（每3個月為一期）射出單元的摺動部，也要每月上一次潤滑油。
６．在成形開始之前，確認是否根據使用樹脂設定了適當的溫度，機筒是否充分升溫。
1. 走料不齊：又名缺料， 啤件邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離水口最邊的地方；②又細又長的骨位。
2. 縮水：因部品收縮導致啤件表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①膠件厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。
3. 披鋒：啤件邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。
4. 氣泡：啤件表面有一與周圍顏色不同的泡泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。
5. 夾紋：兩股以上的料流融合時在啤件表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。
6. 射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。
7. 燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。
8. 黑點：有黑色之點狀雜質在啤件表面，一般由材料里混有雜料異引起的。
9. 啞色：啤件表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。
10. 變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。
11. 皺紋：啤件表面有波浪紋，由于樹脂向一邊流動一邊變更引起的。
12. 變形：啤件扭曲，不平，不直， 一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料
尤為常見。
13. 用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，啤件密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。
14. 粘模：啤件的局部殘留模腔，致使啤件啤出后結構不完整（但不同于缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使啤件難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。
15. 拖傷：膠件在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。
16. 多料：因模腔損傷致使膠件表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。
17. 混色：因料不干凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。
18. 混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。
19. 頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。
20. 爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。
21. 尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。
22. 發白：因啤件難出模而使膠件出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。
23. 頂裂：因頂出系統速度太快，以及啤件不易出模或模溫不夠，使膠件頂出裝置中沖擊出裂痕。
24. 閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。
25. 模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。
26. 油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。
27. 料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。
28. 料花：因膠料未烘干或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。
29. 困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。
常用膠料之識別
PVC料：化學名聚勝氯乙烯，物料很軟，離開火源會自動熄滅，燃燒時火焰黃色，綠邊,黃
綠白煙，有氯氣味。
容易出現的問題---缺膠,披峰,縮水,夾水紋,油污,燒焦等。（注：要度硬度）
HIPS料：化學名聚苯乙烯，啤件表無光澤（無ABS光亮），斷口無白色狀，強度比ABS差，
表面也不比ABS硬（用刀切可感覺到），容易燃燒（但不及ABS），燃燒時橙黃色火焰，濃濃黑煙有氣泡產生（ABS無），有淡淡香味，離開火源可繼續燃燒。
GP料： 即GPPS，容易出現的問題---表面不透明，困氣，缺氣，擦花等。
啤件透明度極高，很脆，其他特性HIPS相似。
ABS料：容易出現的問題---困氣，氣泡，混色，頂裂，閉孔，模印，拖花，缺膠。
啤件表面光亮，硬（相對HIPS料），強度高，折口成白色狀，手摸啤伯表面光滑，
極易燃燒，火焰黃色，冒黑煙，有熔液下滴，有糊臭味，離火可繼續燃燒。
PP料： 化學名聚丙烯，又名百折膠。容易出現的問題―啞色，料脆，料花，缺膠，縮水等。
物料稍軟，不易折斷，比重輕，可浮于水面，手摸啤件表面有觸覺感，極易燃燒，離開火源可自烯，火焰藍色，黃頂，少許白煙，會發漲有熔液下滴，石油味，似煤。
PE料： 化學名聚乙烯，啤件較PP料軟，不易折斷，可浮于水面，燃燒時火焰為藍色，黃 色，極易燃燒，離火不會自熄，無煙，有熔液下滴，會發漲，有石蠟氣味（此黑點
與PP料特別不同）。
POM料：俗名賽鋼。容易出現的問題---缺膠，燒焦，溫度過高變形，縮水等。
啤個軟硬，較脆，易折斷，可以燃燒，離開火源可自燃，火焰呈清晰之藍色，無煙，
有熔液下滴，氣味有毒特別刺鼻，會令人流淚（這是此最大特點）。
PA料：化學名聚酰，又名尼龍。容易出現的問題---變形，縮水，缺膠，混色，混點
等。最不易折斷（特別是用水煲過之后），手摸啤件有角蠟之感，火焰藍色，黃頂， 有泡沫，有一股燒焦羊毛味，離開火源，會自動熄滅。
PMMA：化學名聚甲基丙烯酸甲脂，又名亞加力（亞克力，有機玻璃），透明性最好，易于 機械加工。
PC料：容易出現的問題---表面不光澤，頂爆，困氣，缺膠，走料不齊，模花等。
（防彈膠）啤件堅硬，透明，不易投爆，不易折斷，難燃燒，火焰黃色，有濃煙，
噴射火焰，離開火源會自動熄滅。
K 料： 材質較軟，透明，不脆，燃燒特點似HIPS料。
KRATON料：又名橡膠料，外觀似PVC但表面不光，啤件有煙火味，放入雪柜不會變硬，
而PVC則越凍越硬，這是KRATON料與PVC 最大的區別。
成品不良現象與原因
一、 充填不足（Short shot）
1． 現象
零件未完全充填。
2． 與機器相關的可能原因。
1） 融膠不足
2） 融膠溫度太低
3） 背壓設定不良
4） 射壓（或射速）太低
5） 射出時間太短
6） 止回閥間隙太大
7） 噴咀阻塞
3． 與模具相關的可能原因
1） 模溫太低
2） 膠口（或流道）太小
3） 進點選擇不當
4） 排氣不良
4． 與材料相關的可能原因
1） 材料本身流動性不良
2） 流速非材料廠商所預定使用范圍
3）材料中有不相融（如高、低溫）之雜料混入
二、 毛邊（Flash）
1． 現象
融膠流出模穴（流入分模面或滑塊間隙）。
2． 與機器相關可能原因
1） 射出壓力太高
2） 融膠在料管時間太長
3） 融膠溫度太高
4） 周期時間太長
5） 鎖模力不足
3． 與模具相關可能原因
1） 合模面接觸不良(模具破損或合模面平行度不好)
2） 模具強度支撐不夠
3） 排氣不良
4） 膠道太長
5） 模具配件尺寸不精密
4． 與材料相關可能原因
1） 流動性太好
2） 潤滑劑太多
三、 凹陷（即縮水）（Sink marks）
1．現象
成型品表面呈現酒窩狀凹陷。
2．與機器相關的可能原因
1） 融膠溫度太高
2） 射壓（或射速）不足
3） 冷卻時間設定不良
4） 保壓壓力（或時間）不足
5） 螺桿止回閥不良
3．與模具相關的可能原因
1） 肉厚特高（如肋）處模溫太高
2） 膠口或流道太小
3） 進點選擇不良
4） 膠口凝固太早
5） 肋太寬
6） 包風
7） 流動不平衡
4．與材料相關的可能原因
1） 材料流動性、收縮性不合
2） 摻太多二次料
四、 氣泡（Voids）
１．現象
成型品內部有空泡，可能是未排出之氣體、空氣、水氣或收縮引起的真空泡。
２．相關的可能原因
１）射出溫度太高
２）射出壓力太低
３）保壓時間太短
４）保壓材料不足
５）料管各區溫度設定不良
６）射速太高
７）背壓不夠
３、與模具相關的可能原因
１）排氣不良
２）某些地方特厚
３）膠口（或流道）不良
４）模溫太低
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
5、 凹陷、氣泡防止之例
凹陷、氣泡常因特別厚的部位最晚凝固，材料收縮
出現不足現象。（如上圖左）
射出件設計宜避免某些部位特別厚，盡可能求均勻
，如上圖右之例，可免凹陷、氣泡。
五、破裂（Cracks）
１、現象
成品表面產生毛發狀的裂紋，脫模后20天內均可能發生。
２、與機器相關的中能原因
１）過度充填、保壓、殘留應力大（如PC）
２）冷卻時間太短，或模溫太低
３、與模具相關的可能原因
１）拔模裕度不夠
２）頂出不良
３）潤滑液過多
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
六、白化
１、現象
特別高內壓力部位變白，例如澆口附近、頂出受力處。
２、與機器相關的可能原因
１）充填太急
２）融膠溫度不當
３）射壓太低
４）射咀直徑太小
５）射咀溫度太低
３、與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠道直徑太小
３）膠口位置不當
４）冷膠井不足
５）劇彎劇變厚度
６）頂出受力太大或不均
４、與材料相關的可能原因
１）材料未充分干燥
七、翹曲（Warpage）
１．現象
成品頂出后嚴重變形。
２．與機器相關的可能原因
１）射出壓力或時間不當
２）融膠在料筒時間太長
３）料筒溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期不當
６）保壓不均勻
７）內壓力過大
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）膠口位置不當
４）模溫不均
５）成品原料不均
６）頂出不平衡
４．與材料相關的可能原因
１） 流率不當
八、熔合線（Knit lines）
１．現象
兩波前交接處未完全融合而產生的強度極弱交線。
２．與機器相關的可能原因
１）料管溫度太低
２）背壓設定不合適
３）射壓（或射速）太低
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）進點位置不當
４）膠口凝固太早
４．與材料相關的可能原因
１）流速范圍非材料原設定
5．熔合線發生及防止
熔合線在繞過障礙后料流交匯處形成，如上圖左所示。可設溢流池消除。如上圖右。 熔合線若不可免，宜控制其位置在不顯眼，不需高強度之處。熔合線區域的強度也能籍溫度等改良。
九、流痕（Flow Lines）
１．現象
成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡，以膠口為中心。
２．與機器相關的可能原因
１）射壓太低
２）融膠在料管停留時間太長
３）料管溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期時間不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口（或流道）太小
３）排氣設計不良
４．與材料相關的可能原因
１）流速設定不當
２）材料內潤滑劑不當
十、噴流痕（Ｊetting）
１．現象
自膠口射入模穴的融膠呈帶狀固化，在成型品表面呈蛇狀條紋。
２．與機器相關的可能原因
１）射速太高
２）料管溫度不當（太高或太低）
３）射咀口太小
４）射咀壓力不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口形狀不當
３）入水口選擇不當
４）膠口凝固太早
４．與材料相關的可能原因
１）流速設定非料預定范圍
5． 噴流痕形成與防止1
射速會影響射出件充填情形，射速極快時會產生噴流痕，如上圖最右所示。
流口形狀與模穴配合方向，也會影響充填情形，右圖側狀膠口，熔膠直接沖入模穴，形成噴流。
6．噴流痕形成與防止2
使用重疊膠口代替側狀膠口，波前不能直沖入模穴，可防止噴流。
使用凸片膠口，波前先由流道膠口進入凸先膠口，充滿凸先后再入模穴，可免噴流。
十一、銀條（Ｓilver Streaking）
１．現象
成型件表面或表面附近，沿材料流動方向呈銀白色條紋。
２．與機器相關的可能原因
１）料管溫度太高
２）螺桿轉速太快
３）噴咀太小，太熱或阻塞
４）射膠量超過機器容量的８０％
５）有氣體或水氣在融膠內
６）清料不徹底
３．與模具相關的可能原因
１）膠口太小
２）膠口或流道有阻塞
３）模具有裂縫
４．與材料相關的可能原因
１）材料未充份干燥
２）材料含異物
5．銀條成因
融膠內有水氣（原料未完全干燥），有空氣（氣體被滲入）、有氣體（溫高化學作用）
均可能形成銀條。
十二、燒焦（Ｂurn marks）
１．現象
成型品表面因材料過熱變色現象，通常在銳角部位或肋、軸前端或流長最遠處。
２．與機器相關的可能原因
１）射壓（或射速）太高
２）背壓設定太高
３）螺桿轉速太快
４）螺桿壓縮比不當
５）溫控制器不良
６）料管溫度太高
７）射咀直徑太小
３．與模具相關的可能原因
１）排氣不良
２）進點、膠口不當
４．與材料相關的可能原因
１）二次料使用太多
十三、黑條（Discoloration）
１．現象
成型品有黑色條紋，通常因材料過熱，著力過大或化學侵蝕。
２．與機器相關的可能原因
１）射膠量太多
２）融膠在料管中停留太長
３）料管溫度太高
４）射咀溫度太高
５）周期過長
６）螺桿不良或有缺口
７）射速太高
３．與模具相關的可能原因
１）模溫不當
２）模具冷卻不良
３）排氣不良
４．與材料相關的可能原因
１） 材料熱劣化溫度太低
２） 材料含異物
十四、表面光澤不良（Gloss）
１．現象
成型品表面無光澤
２．與機器相關的可能原因
１）射壓不足
２）融膠在料管中時間太長
３）料管溫度太低
４）射咀溫度太低
５）周期時間不當
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口或流道太小
３）進點選擇不當
４）排氣不良
５）模具表面粗度不良
６）模具表面有異物
４．與材料相關的可能原因
１） 流速設定不良
２） 材料未棄分干燥
十五、表面剝離（Delamination）
１．現象
成型品表面呈云母狀或魚鱗狀薄層裂痕現象
２．與機器相關的可能原因
１）射壓太慢
２）保壓不足
３）保壓時間太短
４）料管溫度太低
３．與模具相關的可能原因
１）模溫太低
２）膠口或流道劇彎
３）離模劑太多
４．與材料相關的可能原因
１） 二次料含異物
２） 有不相容之原料或添加物
３） 原料未充分干燥
成形條件的設定
１）未知成形條件時，先從以上的條件開始
①溫 度
樹脂溫度 設定得低一些（防止分解、縮短循環時間）
金型溫度 設定得低一些
②壓 力
射出壓、保壓、背壓都有盡量設定得低一些（防止壓力過大損傷金型）
③型 締 力 設得高一些 （防止出現毛刺）
④速 度 射出速度 設得慢一些（防止過量充填）
螺桿回轉數 設得慢一些
型開閉速度 設得慢一些（防止金型破損）
計量行程 設得小一些（防止過量充填）
⑤時 間 射出保壓時間 設得長一些（確認膠口凝固）
冷卻時間 設得長一些
上記的計量行程，如果形成注塑不全就難以頂出，一定要注意。
這種狀態下開始成形的話會出現種種不良現象，下面在成形不良現象的解決法中還會
依次講解對策。
成形出良品之后，確認一下此條件如果不變可否長時間穩定成形，然后登錄成形條件。
２）已知成形條件時
避免設定誤差，已登錄的條件為基礎設定正確的條件。
注意：使用機器變更時（含附屬設備）原成形條件未必能成形出良品，此時需再度變更條
件。
４ 形成不良現象及解決方法
以下講解各處不良現象的經驗對策。
１。毛刺
熔融樹脂從金型的分型面溢出，是成形上最差的狀態，特別是毛刺料嵌入在金型表面時，
合模的話會損傷金型的分型面，受損傷的部分又會引起新的毛刺產生，所以一定要防止
毛刺產生。
① 不要施加過高的射出壓力
熔融后粘度低的樹脂，例如ＰＡ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等流動容易，所以從金型的
空隙溢出的可能性大，但即使如此也沒有必要施加過高的射出壓，保壓。有毛刺出
現傾向時，將射出?保壓位置提前，減少計量，降低射出壓力。
也有保壓壓力過高的時候。對流動性良好的樹脂，一開始不能設定過高的保壓壓
力，應該觀察著成形品的狀態，一點點提高保壓壓力。
② 如果型締力不足的話當然會產生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型締
力，也難以作出此判斷。
些時，應首先用型締力調整手柄增加型締力看看情況。
即使用最大型締力鎖緊金型也還是會產和毛刺的話，那要考慮是不是機器的能
力不足。
些時的判斷方法是，用型腔內壓力＊成形品投影面積，如果未超過機械的最
大型締力，則不是機器的能力不足。
但是，型腔內壓力的推定必須正確無誤，不能將商品目錄上標出的射出壓力認為
是型腔內壓力。射出壓力是理論上的機筒內壓力，樹脂流入金型后冷卻，壓
力急劇下降，平均壓力從低粘度雜貨的250kg/cm到高粘度工業部品的800kg/cm不
等.推定這個壓力很難，雖有一定基準，但若要推定得很精確，需有豐富的經驗。
③ 金型的分型面上有傷，或夾入異物，或金型平行度不好的話，當然要產生毛刺，如
金型保管不善，安裝面上有打痕或生銹的話會產生毛刺，所以必須養成妥善保管金
型的習慣，絕對不允許將金型直接置于地上。
④ 成形機的金型安裝面也要仔細保養，安裝金型前要用抹布擦拭干凈。
⑤ 計量過多，或機筒溫度設定過高都會產生毛刺，最好的方法是將計量值一點點增大，
而機筒所需溫度是隨材料變化的，最好記住標準溫度位。
毛刺多易產生在如圖所示的分型面上，另外也易產生在頂針周圍，鑲塊周圍。
這一般都稱為“豎毛刺”，產生原因多是金型精度不良，象尼龍這樣熔融粘度低的樹脂特別容易產生這種毛刺，ＰＣ這樣粘度高的材料不易產生毛刺。
2. 注塑不全
所謂注塑不全是一種金型充填不完全的狀態,在達到目的形狀之前就冷卻固化
成為廢品.
① 增大射出量也不能改善此狀況的話,也許是射出壓力不足,或設定溫度過低.
② 如果將計量設到最大,溫度、壓力也沒什么異常時，還會出現注塑不全的話，應首先檢
討一下機器的最大射出量，如果型腔的容積超過了最大射出量時，絕對難以完全充填，
如果有成形品的樣品，此檢討很容易進行，所以成形前一定要進行檢討，首先應稱量
樣品重量（含水口料），如在機器的最大射出量以下則正常，需注意，機器固有的最
大容積 * 樹脂的最大射出量。
如果成形品的重量非常接近機器的最大射出量時也會發生注塑不全，這是因為沒有
考慮保壓殘量的緣故。
③ 為防止逆流，應該安裝逆流防止環，聚乙烯ＰＰ、ＰＳ、ＰＡ等低粘度樹脂一定要安
裝否則會由于樹脂逆流而造成不能完全充填。
④ 如果樹脂溫度過低，粘度變高，流動性變差，也會造成注塑不全，樹脂溫度原則上講
越低越好，太高的話，收縮很大，難以保證成形精度，還可能造成熱分解和燒黑，設
定時腦子要記在標準溫度。
⑤ 由于金型的原因引起的注塑不人也很多，膠口是金型內熔融樹脂的通道，如果通道面
積過小，就會對樹脂流入產生很大的抵抗。金型是針對所使用的樹脂來設計的，不能
要求多種樹脂在使用同一金型時結果都相同。
還有，對于粘度高的樹脂，在要求成形品精度時，就要升模溫為幫助樹脂流動。此時
毛刺的產生和與模溫也有一定的關連。
還有一種情況，在型腔的某處，其形狀易造成空氣封閉，氫只在此處發生注塑不全，
對于這樣的金型要使用排除空氣的裝置。
⑥ 其他，當射出速度太慢或者為防止產生毛刺而沒有設定保壓時，也會發生注塑不全
３．縮水
這是成形品表面發生的不良現象中最普遍的一中情況。是因為熱收縮引起體積變化，
所以多發生在肉厚部分，可以把它看作是輕微的注塑不全，實施注塑不全的對策。
但是，發生縮水一般都是注塑完全的情況，這時要考慮到保壓效果不充分的原因，
因此，要先檢討是否正常，包括金型在內。
經常有這樣的現象，困為膠口過小或模溫過低，膠口先行固化，保壓就不能補充進
樹脂收縮的部分，這種情況下，要擴大膠口或升高模溫。
然后，在修正金型之前最好先檢討一下保壓壓力和時間是否充足。.
易發生縮水的部位。
① 肉厚部位的模溫較高時。
② 肉厚部與肉薄部的交點（筋的背面）肉厚部位先行冷卻，將肉厚部位向內側拉引，
使表面形成凹陷）
③ 一般來講，肉厚５ｍｍ以上就非常容易發生縮水。
4．流痕
是成形品表面出現年輪狀條紋的一種現象，出現原因是熔融樹脂在型腔內一邊流動
一邊固化，所以，此現象發生在射出時或保壓時。
最有效的辦法是先增大射出速度，使型腔內部的冷卻均勻化。
增加金型與樹脂溫度。
③ 增大射出壓力，延長保壓時間。
④ 射嘴附近殘留的冷料如果進入型腔的話也會產生流痕，對策是擴大金型設置的冷料
穴，防止冷料進入型腔。
⑤ 其它原因還有射嘴孔徑、注口、流道、澆口過小等。
5．銀 紋
成形品表面沿樹脂流方向出現銀白色條紋的現狀。
①如果是由于樹脂過熱分解而產生，應將機筒的設定溫度降低。
②樹脂干燥不足。
③如混入空氣也會產生銀紋，此時先增加背壓比較好。若機筒的料斗下溫度設定較高，
防礙空氣排出也會出現銀紋。
④ 射出速度過快也會引起銀紋，原因是金型膠口過小，產生高度剪切發熱，或射嘴孔
徑過小，產生同樣的現象。對策是降低射出速度，防止此部位燒傷；或者擴大膠口，
射嘴孔徑。
⑤ 還有金型的原因，比如金型溫過低，排氣不良，型腔面有水分或污物。
6．黑 條
成形品出現黑色條痕。原因是機筒內臟污或樹脂材料熱分解引起的燒傷。此時最好清
掃機筒或杜絕使用不良材料，特別是機筒，如果不清除因熱分解燒結的材料就難以得到干
凈的產品，并且，如果材料中混入易分解的著色料，就會在成形品表面出現燒傷或黑條，
樹脂本身造成的燒傷其原因對策如下述：
①機筒設定溫度過高，樹脂在機筒內滯留時間過長是最普遍的原因。
②射出速度過快，膠口過小的話，樹脂在膠口處過熱分解，成形品出現燒傷。此時應修
正金型或降低射出速度。
③螺桿回轉速度太快，樹脂過熱。
④還有一種偶然會出現的情況，成形品有注塑不全的傾向，此注塑不全部分出現燒傷。這
是因為金型的排氣不良，被封閉在內的空氣被壓縮，升溫，所以金型的排氣很必要，這
種現象叫作黑條可能不太貼切，類似而已。
7．? 紋
①產生原因多數是冷料，金型上應設置冷料穴。
②也會因樹脂溫度，金型溫度過低而產生。
③膠口位置不好也會產生?紋，樹脂在型腔內的充填，就好像氣球膨脹一樣，從一
個方向慢慢地擴大開去，如果膠口形狀不好，射出樹脂呈線狀重疊在一起，在表
面形成?紋，解決方法是讓從膠口射入的樹脂迅速撞到模具上，在那里形成一塊
固體一樣在慢慢擴大起來。
④如果射出速度過快，最初高速射出的線狀樹脂冷卻之后，與后來射入的樹脂之間
產生溫差，不能充分熔合，此時應降低射出速度來解決。
8．融合痕
成形品表面有時會出現毛發狀的細線，不仔細難以發現，它產生在型腔內流動
樹脂的融合面。這種因樹脂融合而產生的線叫融合線，與成形品其他部位相比此
處強度不足，因此為了保證成形品的品質應努力消除這種狀況。
①因溫度不足而使流入的樹脂融合不好時，應增加樹脂溫度，增大射出速度，或提
高金型溫度。
②如果融合痕無論怎樣也難以消除，而又擔心它會影響成形品的物理性質，那么可
以通過改變膠口位置或射出速度來將融合痕產生的位置轉移到不影響成形品強
度的地方
③金型底抗過大，樹脂流動困難，樹脂流先端溫度偏低等也會造成融合痕，此時
的對策是擴大金型的流道或膠口。
9．表面云紋
金型的型腔不良，或脫模劑使用過多而使成形品表面呈現云霧狀時，可以通過充分研
磨型腔，改善脫模狀況來解決；如果是成形機方面的原因，則如下所述：
①因射出速度太快，設定溫度太高而使樹脂過熱分解，造成云紋。
②金型溫度過高亦可造成。
③樹脂干燥不充分時也多有發生。
１0．裂 紋
成形品表面出現的細小碎裂叫作裂紋。嚴重時叫作裂解，這種現象產生的原因有二。
一是頂出時用力過分，二是成形品內部應變。
①為了避免頂出時用力過分，應檢討金型的研磨及拔模斜度，還應根據成形品形狀來設計
頂針個數及直徑。
②象沉陷式膠口這樣對頂出產生抵抗的情況，應考慮膠口周圍使用較粗頂針，使成形口上
受力平均。
③射出壓力過高，保壓壓力過高，保壓時間過長等引起的內部應變。
④樹脂溫度過低，在型腔內流動困難，尚有應力殘留時就已固化。
⑤金型溫度過低時，結果同上。
⑥ 必須施加高壓充填型腔時（為了保證精度），會產生內部應變，剛成形之后看不出何
異樣但過一段時候出現裂紋，對這種不良現象的防止退火比較有效。
退火是將內部殘存應力的成形品加熱，釋放應力的一種方法。
１1．材料吃入不良
偶爾會出現樹脂材料未從料斗口進入機筒的情況。
特別是尼龍材料
①使用再生材料時，盡量切得細碎些。
小型機器的螺桿經較細，料斗下空間較淺，無法吃入大顆粒的再生材料。
②加入玻璃纖維的材料，應盡量使用短小顆粒材料。
因為制作顆粒的切料機的刀片容易損傷，所以現在的材料顆粒都有越做越大的傾向，
大型、中型機也許沒問題，小型機的成形品本來就小，所以玻璃纖維長度應越短越好。
③如果料斗溫度設定過高，這部分的樹脂就呈流動態，就不能被螺桿送進去。
④螺桿背壓過高則螺桿回轉時也不能后退，使用尼龍材料時背壓應設得低些為好。
⑤半自動成形時，如果停止時間波動太大，會使尼龍材料吃入不良。
５射出速度，保壓力的程序控制
ＪＳＷ射出機的控制裝置，可以控制射出速度６段，保壓力６段（Ｊ-E-P，J-E-C5，J-E-C3）
射出速度3段，保壓力3段（J-E-D）。
在射出工程中，熔融樹脂一般是從注口進入流道，膠口再流入型腔，在這個過程中，保證樹脂穩定流動，形成穩定的表面固化層，粘度不增加，短時間內充填完了是很重要的，因此針對型腔形狀相應地控制樹脂流入速度，將射出速度設定為數個階段的控制方法是很有效的。
射出工程的控制不當而產生的不良現象有：流痕、表面光澤、融合痕、縮水、燒傷、施紋等。用傳統的一定的射出速度來解決數個不良現象顯然是困難的，例如：為了消除融合痕而提高速度，又會引起施紋、燒傷、縮水等新的不良現象。
解決上述的不良現象要根據型腔形狀，選擇最適合速度及適當的切換位置，充填到金型內的樹脂冷卻收縮之后，依靠保壓來補給樹脂，補充收縮部分，根據金型內樹脂溫度變化來控制保壓，可以有效地防止翹曲，縮水。
這樣的程序控制，可以做出以前用一定速度，一定保壓做不出來的復雜的高品質部品，而且因擴大了適當成形條件的范圍，使成形品品質維持變得容易，同時也縮短了循環時間。
另外也可以避免由射出到保壓切換時射出速度降低使型腔內瞬間產生高壓而導致產生毛刺，這樣可以使用較小型締力的機器。
為了做到程序控制而進行的條件設定的方法及效果如下所述。
1．金型內壓與成形品的品質
材料在金型的充填速度及充填后的壓力對成形品的品質有重大影響，如圖所述
*充填行程對成形品的表面狀態有影響，決定著外觀，配向。
*壓縮行程對成形品是否能完整成形有影響，壓力過大產生毛刺，損傷金型；過小又會造成注塑不全。
*保壓行程對成形品的收縮有影響，收縮過大產生縮水或氣泡。保壓行程還與冷卻行程共同決定成形品的內部配向和結晶。
些行程如果過分，會產生翹曲，成形品內部應力殘留，脫模不良等。
*冷卻行程繼保壓行程之后進行，根據金型溫度來進行冷卻，表現為型內壓的下降。
（注）所謂配向，是描述樹脂在金型內流動方向、舉動的東西。成形品的表
層部與中心部的冷卻、固化過程是不一樣的，樹脂的流動舉動也不一樣。這個可以通過成形條件來改變。一般地，流動方向一定的成形品，其流動方向的直角方向的物理性質較弱，容易產生內部殘留應力，并有耐熱性不好。
2、各不良的解決對策如下表所示：
項 目不良現象 金型溫度 樹脂溫度 射出溫度 保壓
? 紋 增加 增加 降低 ―
空氣卷入產生云紋 增加 增加 降低 ―
流 痕 增加 增加 增加 增加
毛 刺 降低 降低 降低 降低
讓表中的金型溫度，樹脂溫度在一個循環時間就發生變化是不可能的，而且，從縮短循環時間的角度來看，并不希望增加金型溫度，因此，最理想的情況是，通過射出速度的增減來消除不良現象，通過降低溫條件來縮短循環時間。
② 程序設寂例
① 為了縮短循環時間，快速充填注口、流道。
② 緩慢充填金型段差，防止空氣卷入產生施紋。
③ 為消除融合痕，使融合痕產生部快速充填。
④ 在充填完了前為防止產生毛刺，將射出速度降低。
3．射出速度及保壓的一般設定方法
不 良 現 象 程 序 設 定
融 合 痕 在排氣孔背面出現的融合痕,通過提高速度,可以防止料溫低下. 變化切換位置,將融合痕轉移到 不太顯眼的位置
縮 水 將肉厚部的速度降低, 末端部降低速度 讓表面層穩定 加大保壓
澆口周圍的蝕 紋、銀紋、燒傷 通過澆口時將速度降低
流 痕 因流道變窄,速度 因料溫偏低,厚內部流 變快,而產生的情況 動不穩定而產生流 可以降低速度 痕時,將速度提高
毛 刺 在充填完了前降低速度,防止型腔內產生頂峰壓力,同時,如能將保壓切換位置的準確度提高,可以用較小的型締力來成形
空氣燒傷 降低燒傷發生部的速度,使排氣順利進行
澆口平衡 多個共取的情況,提高速度,讓樹脂同時流入型腔,減少各型腔間的差別(澆口很小時)
翹 曲殘留應力 根據型內樹脂的冷卻相應地順次降低保壓力
縮水，毛刺 對于薄避部品,第一段在短 對于厚避部,第時間內提高保壓壓力. 一段設定較低些
6 成形終了時的作業
所定生產終了之后，關閉料斗下的擋板，反復使螺桿回轉、射出，直至機筒內的樹脂會
全部排出，注（高速回車時缸筒內部如果沒料則易被損傷，所以要用低速回轉）。
成形時使用樹脂是容易熱分解的，高粘度的樹脂要用PS或PE置換，必須要置換的樹脂有PVC，PC，POM等。
金型上的油污要除去并且噴上防銹劑。
采用低壓型閉（禁止使用手動高壓），將螺桿驅動部后退，關閉冷卻水，切斷電源。
換料 （換色）
①關閉料斗下的擋板,反復使螺桿回轉、射出，直至機筒內的樹脂全部排出。
②拆下料斗，清除料斗內的樹脂，清除料斗內部及樹脂落下口。
③加入新樹脂或中間材料（換料樹脂，如ＰＳ、ＰＥ、ＰＰ）等。
④進行機筒材料更換作業，將機筒溫度設定為比前樹脂的設定溫度略高一些（＋１０Ｃ以下）射出速度為高速，射出壓力為中壓。
⑤機筒內的材料置換結束后，以相同或稍低溫度，將計量設為５～１０ｍｍ，以最高速度、壓力射出，目的是置換機筒頭部到射嘴之間的材料。
⑥用以上的方法沒有完全置換時，重復進行④⑤．將背壓、回轉數、射出速度變化幾次，會收到很好的效果。
⑦用新材料或中間材置換完舊材料后，將溫度設定為新材料或中間材的成形溫度。
⑧如果使用了中間材，那么再重復④～⑦的手順，用新材料置換中間材料。
７ 一般注意事項
１．金型溫度的注意
一般的要求是工業部品保持高溫，雜貨類保持一定低溫，無論是加熱還是冷卻，保持穩定的溫度才會得到均一的成形品。
２．經常檢查成形機的計器。
機器上安裝的計器，是表現機器狀態的東西，切不可忽視，這正象汽車司機要時刻觀察速度計，水溫計，燃料計一樣，對精密儀器要注意檢查，對射出成形機來講，壓力計是油壓計，它監督著油壓線的最高壓力，油壓缸筒的負荷（對于直壓機是型締力，對于肘桿式機是指型閉力），射出壓力等機械力是否充分發揮，并且，壓力計是易損部件，檢查之外的時候一定要關上蓋好，好好保護。
溫度計……注意溫度調節的指針（熱電偶的指示溫度），就可發現加熱器斷線等與加熱通電表示相異的狀況。達到一定溫度以上時，溫度異常警報就會報警。
水平計……其作用是調查油量，監視作動油缸容量的狀態，萬一忽略此項內容，造成作動油全部用光的話，就要大修理，油量過少時會報警。
３．禁止在施加了型締力的時候長時間停機，型締放置警報會報警。停機時，應該用低壓將金型閉合。
４．樹脂落下口的溫度要根據使用樹脂來控制。
５．型締裝置的軸承襯套上，要定期上潤滑油。（每５０萬次射出為一期）
每射出５０萬次，給油警報就會報警．拉桿襯套以及型厚調整部也要定期給油。
（每3個月為一期）射出單元的摺動部，也要每月上一次潤滑油。
６．在成形開始之前，確認是否根據使用樹脂設定了適當的溫度，機筒是否充分升溫。
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