沖壓件的結構形狀多種多樣，且加工沖壓件的工藝方案不止一種，但沖壓件廠只有選擇合理的沖壓工藝方案，才能提高生產效率及產品合格率從而提高經濟效益。下面就以實例來解析下選擇合理沖壓工藝的過程。

【U型彎曲件，且帶有對稱的沖孔]，這種沖壓件的結構簡單,左右對稱，對彎曲成形較為有利。它的生產包括落料、沖孔和彎曲三個基本工序，可以采用的工藝方案有三種：

方案一：先落料，后沖孔、再彎曲。采用三套單工序模生產；

方案二：落料—沖孔復合沖壓，再彎曲。采用復合模和單工序彎曲模生產；

方案三：沖孔—落料連續沖壓，再彎曲。采連續模和單工序模彎曲模生產。

下面來比較一下這種三種沖壓加工方案哪種更合理：

方案一模具結構簡單，但需要三道工序三副模具，生產效率低；

方案二：需兩副模具，且用復合模生產的沖壓件形位精度和尺寸精度易保證，生產效率較高，但有時零件孔邊距較小，小于凸凹模允許的最小壁厚6.7mm時，就不宜采用復合沖壓工序；

方案三也需要兩副模具，生產效率也很高，但零件的沖壓精度較差。要保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具具制造、安裝復合模具稍復雜。

  通過對上述三種沖壓加工方案的綜合分析，這種帶孔的U型沖壓件采用方案三做為沖壓工藝方案較好。