折彎沖壓件在工程機械產品上已逐步廣泛應用，為滿足其產品質量和生產需要，其質量標準也逐漸提高。折彎機在冷態下可利用所配備的通用模具或專用模具將金屬板材折彎成各種所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產品最終成形尺寸和外觀。針對彎曲缺陷，沖壓件加工廠在平時工作中必須通過工藝控制和預防，采取相應有效的工藝措施來提高沖壓件的質量。

1.折裂：剪切或沖裁后，材料邊緣常出現毛刺或細裂紋，彎曲時容易形成應力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時(剪切時)剪切向外，開裂位置發生在沖壓件的剪裂帶和揉壓帶上。

為此采取的技術措施有：剪切或沖裁后的工件，在折彎時保證剪切面向里，即處于受壓狀態，成形效果較好。折彎前對工件進行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎部位進行修磨。

2.凸起： 對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區域在彎曲過程中會出現纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。

對此采取的工藝措施為：若采用熱切割設備下料，工藝人員在板件展開下料時，對下料圖以折彎線為中心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。對沒有進行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成后進行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進行銑邊處理。

 3.反彈：在折彎過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當彎曲結束時，由于恢復彈性變形而產生回彈。回彈現象直接影響沖壓件尺寸精度，因此必須對其進行控制。

為此采取的技術措施有：角度補償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時長增加校正率。當彎曲終了時，通過加壓修正，延長彎曲機上模、工件和下槽的接觸時間，以增加下槽角部的塑性變形，使拉壓區內纖維的回彈相互抵消，從而減小回彈。

4.滑料：（1）待折彎沖壓件出現彎曲線與工件邊緣線不平行的情況，即一端在彎曲機下槽處有一個支點，另一端無支點。工藝人員對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機下槽寬度的一半；增加余量處理。（2）待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行，但兩端在折彎機的下槽處沒有支點。工藝員根據下料圖增大尺寸，使彎管機下槽的邊部有支點，滿足彎管要求。待彎工序完成后，根據產品圖紙進行切余量、修磨切口，達到產品質量要求。

5.壓痕或打滑傷：在壓彎過程中，沖壓件受到壓彎機的上模和下槽的擠壓而產生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高，不會造成輕微的損傷。但有些特殊材料，如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等，其鏡面的外觀，需要采取一定的工藝措施加以保護。

為此采取的技術措施有：對于碳鋼材料，應增加下槽折彎寬度，使其成型圓角半徑增大，減少下槽對工件的擠壓；對于特殊的不銹鋼材料，壓彎前的準備工作，是在折彎機的下槽處鋪紙隔離，如果工件兩面都需要保護，也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產條件，可采用抗壓痕墊。

我們沖壓件加工廠根據車間日常生產過程， 結合平時工作經驗，對折彎沖壓件常見缺陷及工藝性問題預防提出合理的解決措施，這些工藝措施經生產驗證，定能滿足質量要求并提高沖壓件質量。