位于法國北部昂奈(Onnaing)的豐田汽車工廠，平均每天都會生產多達1200輛的豐田雅力士(Yaris)，精細的生產流程，讓每一秒都充分利用，才得以擁有如此高的生產效率。

該工廠在2019年9月安裝了AP&T 線尾碼垛自動化設備，用以快速高效地處理成形金屬零件。在這短短一年的運轉里，再次驗證了AP&T 設備完全達到了豐田公司所有的期望與要求。

在2016年歐洲鈑金展（EuroBLECH）上的一次邂逅，豐田公司便對AP&T 產生了興趣。

“當時我們正在為一個項目尋找歐洲合作伙伴，而正是AP&T 先進且機械設計簡潔的產品吸引了我們，因此三年后我們便在工廠里安裝了這套高效的線尾系統。”法國豐田汽車公司車身部門的項目經理Rémi Delimal 說道。

該設備包括一個從現有多工位產線接收零件的穿梭系統和一個帶伺服驅動夾具的快速機械手便于在不同產品之間進行全自動切換。快速機械手從穿梭機上夾拾零件，并將其堆放在全自動托盤系統中。此外，設備交付還包含了與已有產線的集成。壓力機以25沖程/分鐘的速度運行，甚至以23沖程/分鐘的速度進行一沖雙件生產，這樣的生產節拍對設備的要求極高。

“在這么高速的情況下，單獨移動每個零件都是非常困難的。于是，我們設計了新的解決方案：先將若干零件碼在一個夾具中，然后再下一個動作時全部送入料站。把循環周期時間設置成不允許超過下次堆滿夾具的時間?！盇P&T 大客戶經理Peter Karlsson說道。

循環周期時間短并不是該項目的唯一難點。由于在該產線上將生產超過30種不同的零件，在產品切換時必須做到快速換夾手，并且每次的更換時間不能超過180秒。

“為了解決這個問題，我們采取了使用單個夾手對應不同零件產品的方式，用以替代更換夾手的操作，操作人員可以簡單地通過在操作面板上更換不同產品的程序（與產品配方相關聯）來實現，這樣不僅簡化了工藝，而且明顯縮短了產品切換的時間?！盤eter Karlsson 繼續說道。