目前FDM（熔融沉積成型）機型市場常見的大多為桌面機。和FDM桌面機相比較，工業級FDM機型無論在成型精度還是在成型尺寸等方面都提升了很多。

 

本期增材專欄文章以德迪研發的一款工業級FDM機型為研究對象，該機型具備高精度、高效率、大尺寸等特點，并且擁有全鈑金機身+鋁合金框架，輕量化結構，全封閉降噪，并搭配進口軸承和全新高精度滾珠絲桿，保證設備運行穩定性。此外，該機型還擁有斷電續打、缺料檢測、智能容錯檢測等功能，可實現設備長時間連續穩定打印，適用于打印各種大尺寸、結構復雜的手版模型及工業級別零件。

 

該機型內部某框架結構的加工方法為激光切割，本文通過分析該部件在激光切割的過程中產生的變形及最大應力，為該框架的結構設計和加工工藝選擇提供相應的參考。

 

內部框架幾何模型及材料

 

本次計算模型基于德迪某款工業級FDM打印機內部某框架模型進行建模。打印機內部某框架模型如圖2-1所示。

 

圖2-1內部某框架幾何模型

 

該框架所用材料為Q235，本文計算過程中采用的Q235材料參數的具體數值見表2-1。

 

 

仿真模型的建立

 

本次計算模型處理是在Ansys workbench進行網格劃分，單元類型采用四面體單元，具體網格劃分情況見圖3-1。

 

圖3-1 網格劃分情況

 

因為本文主要分析內部框架激光加工過程所產生的熱變形和應力，因此采用瞬態熱分析和瞬態結構分析耦合的方式進行計算，計算流程如圖3-2所示：

 

圖3-2 分析計算流程

 

計算過程需要獲得激光切割速度、切割熔池寬度、激光類型、激光切割路徑、加工過程固定的位置等參數。

 

計算過程的相關設置及假設如下：

1. 熱載荷以溫度的方式施加到切割邊界面，邊界施加的溫度為Q235熔點溫度；

2. 本文將內部某框架的切割面劃分為9個切割面組，假定溫度在各切割面組統一施加（圖3-3），各切面組溫度施加的起始時間為實際激光掃描速度下掃描至當前切割面的起始時間；

3. 高溫溫度載荷在各切割位置（內部某框架各切割面）施加的時間根據激光切割速度，切割熔池長度等進行計算；

 

圖3-3設定的9個切割面及順序

 

4. 激光切割順序按所設計的9個切割面的編號順序進行（圖3-3）；

5. 為了分析加工過程固定位置的影響，本文根據不同的固定位置設定三個工況進行分析，詳細的工況設定條件見表3-1，相應工況約束位置示意圖如圖3-4所示（圖中零件上藍色位置為約束位置）：

 

圖3-4 各工況約束位置示意圖

 

仿真計算結果及分析

 

由圖4-1可知：單支腳約束時最大變形量為1.48mm；最大變形方向在Y的負方向，該方向的變形主要是由重力所引起；單支腳約束時，激光切割完成后最大的應力為28.36MPa；

 

圖4-1 工況1變形及應力分析結果（30s時）

 

由圖4-2可知：雙支腳約束時最大變形量為0.12mm；最大變形方向在Y的負方向，該方向的變形主要是由重力所引起；雙支腳約束時，激光切割完成后最大的應力為21.40MPa。

 

圖4-2 工況2變形及應力分析結果（30s時）

 

由圖4-3可知：四支腳約束時最大變形量為0.0093mm；三個方向的最大變形量相當；四支腳約束時，激光切割完成后（30s時）最大的應力為40.25MPa。

 

圖4-3 工況3變形及應力分析結果（30s時）

 

1）工況3條件下，激光切割過程完成時時所造成的內部某框架變形最小，最小變形量為0.0093mm；該時間框架內最大應力為40.25MPa；

 

2）激光切割過程中增加約束可減小變形，但約束較多時（工況3）切割加工完成后零件內部應力增加，詳細對比結果如表5-1所示：

 

 

結論

 

總的來說，仿真計算在3D打印機各組件的加工方式設計過程中有指導作用，它能夠使得設計人員更直觀的得到相應組件在實際加工工況下的應力及變形情況，分析相應組件加工方式的合理性，為打印機各組件的結構設計、加工方法的選擇及加工余量的選取提供方向，縮短相應的設備開發流程。